Механізм газаразмеркавання служыць для забеспячэння ўпуску ў цыліндры свежага паветранага зараду і выпуску з іх адпрацаваных газаў.
Упускныя і выпускныя клапаны адкрываюцца і закрываюцца ў пэўных становішчах поршня, што забяспечваецца сумяшчэннем метак на шасцярнях прывада агрэгатаў пры іх мантажы.
Механізм газаразмеркавання — верхнеклапанны з ніжнім размяшчэннем размеркавальнага вала.
Кулачкі размеркавальнага вала 24 ў адпаведнасці з фазамі газаразмеркавання прыводзяць у дзеянне штурхачы 23.
Штангі 19 паведамляюць хістальны рух каромыслам 16, а яны, пераадольваючы супраціў спружын 4 і 5, адкрываюць клапаны 25.
Закрываюцца клапаны пад дзеяннем сілы сціску спружын.
Размеркавальны вал сталёвы, кулачкі і апорныя шыйкі падвергнуты тэрмаапрацоўцы ТВЧ;
устанаўліваецца ў развале блока цыліндраў на пяці падшыпніках слізгання, якія ўяўляюць сабой стальныя ўтулкі, залітыя антыфрыкцыйным сплавам.
Дыяметр утулак на 6 мм большы ў параўнанні з утулкамі рухавіка мад. 740.10.
Размеркавальны вал павялічанай размернасці, з змененымі фазамі газаразмеркавання і ходам клапанаў у параўнанні з распредвалам рухавіка мад. 740.10.
На задні канец размеркавальнага вала напрессована прамазубая шасцярня 3.
Прывад размеркавальнага вала ажыццяўляецца ад шасцярні каленчатага вала праз прамежкавыя шасцярні.
Шасцярні сталёвыя, штампованыя з тэрмаапрацаванымі зубамі.
Для забеспячэння зададзеных фаз газаразмеркавання шасцярні пры зборцы ўстанаўліваюцца па метках, выбітых на тарцах.
Ад восевага перамяшчэння вал фіксуецца корпусам 2 падшыпніка задняй апоры, які мацуецца да блока цыліндраў трыма балтамі.
Пасадачны дыяметр корпуса падшыпніка задняй апоры большы ў параўнанні з корпусам падшыпніка рухавіка мад. 740.10.
Устаноўка корпуса падшыпніка задняй апоры размеркавальнага вала рухавіка мад. 740.10 недапушчальная, бо прывядзе да аварыйнага зніжэння ціску масла ў сістэме і заўчаснага выхаду з ладу рухавіка.
Клапаны з жаратрывалай сталі.
Вугал рабочай фаскі клапанаў 90°. Дыяметр талеркі ўпускнога клапана 51,6 мм, выпускнога — 46,6 мм, вышыня ўздыму ўпускнога клапана — 14,2 мм, выпускнога — 13,7 мм.
Геаметрыя талерак упускных і выпускных клапанаў забяспечвае адпаведныя газадынамічныя параметры ўпуску-выпуску газаў, і таму іх замена на клапаны рухавіка мад. 740.10 не рэкамендуецца.
Клапаны перамяшчаюцца ў накіравальных утулках, вырабленых з металакерамікі.
Для прадухілення траплення масла ў цыліндр і зніжэння яго расходу на ўгар на накіравальных клапанаў устанаўліваюцца гумавыя ўшчыльняльныя манжэты.
Штурхачы талерчатага тыпу з прафіляванай накіравальнай часткай, выраблены са сталі з наступнай наплаўкай паверхні талеркі адбеленым чыгуном.
Штурхач падвергнуты хіміка-тэрмічнай апрацоўцы.
Каёромыслы клапанаў сталёвыя, штампованыя, уяўляюць сабой двухплечы рычаг, у якога адносіны вялікага пляча да меншага складаюць 1,55.
Каёромыслы ўпускнога і выпускнога клапанаў устанаўліваюцца на агульнай стойцы і фіксуюцца ў восевым напрамку спружынным фіксатарам.
Каёромыслы клапанаў рухавіка 740.11-240, у адрозненне ад каромыслаў рухавіка мад. 740.10, не маюць бронзавай утулкі.
Накіравальныя штурхачоў адліты заадно з блокам цыліндраў.
Штангі штурхачоў сталёвыя, пустацелыя з запрессованными наканечнікамі. Штангі на 3 мм карацейшыя за штангі рухавіка мад. 740.10 і не ўзаемазамяняльныя з імі.
Стойка каромыслаў чыгунная, яе цапфы падвергнуты тэрмічнай апрацоўцы ТВЧ.
Дыяметр цапфаў на 2 мм большы ў параўнанні з цапфамі стойкі каромыслаў рухавіка мад. 740.10.
Спружыны клапанаў вінтавыя, устанаўліваюцца па дзве на кожны клапан.
Спружыны маюць розныя напрамкі навіўкі.
Дыяметр дроту вонкавай спружыны 4,8 мм, унутранай — 3,5 мм. Папярэдне ўсталёўванае высілак спружын 355 Н, сумарнае рабочае — 821 Н.
Спружыны ўзаемазамяняльныя са спружынамі рухавіка мад. 740.10.
Галоўкі цыліндраў 1 (мал. 1) асобныя на кожны цыліндр, выраблены з алюмініевага сплаву.
Галоўка цыліндра мае поласць ахаладжэння, якая зносіцца з поласцю ахаладжэння блока.
Для ўзмацнення днішча галоўкі павялічана яе таўшчыня ў зоне выпускнога канала і выканана дадатковае рабро ў параўнанні з галоўкай цыліндра рухавіка мад. 740.10.
Кожная галоўка цыліндраў устанаўліваецца на два ўстановачныя штыфты, запрессованные ў блок цыліндраў, і мацуецца чатырма балтамі з легіраванай сталі.
Адзін з установачных штыфтоў адначасова служыць утулкай для падачы масла на змазку каромыслаў клапанаў.
Утулка ўшчыльнена гумавымі кольцамі.
У галоўцы, у параўнанні з галоўкай рухавіка 740.10, павялічана адтуліна сліву маторнага масла з-пад клапаннай вечкі ў штангавую поласць.
Вокны ўпускнога і выпускнога каналаў размешчаны на процілеглых баках галоўкі цыліндраў.
Упускны канал мае тангенцыяльны профіль для забеспячэння аптымальнага вярчальнага руху паветранага зараду, які вызначае параметры рабочага працэсу і экалагічныя паказчыкі рухавіка, таму замена на галоўкі цыліндраў рухавіка мад. 740.10 не дапускаецца.
У галоўку запрессованы чыгунныя сёдлы і металакерамічныя накіравальныя утулкі клапанаў.
Сёдлы клапанаў маюць павялічаны нацяг у пасадцы ў параўнанні з сёдламі рухавіка мад. 740.10 і фіксуюцца вострай кромкай.
Выпускное сядло і клапан прафіляваныя для забеспячэння меншага супраціву выпуску адпрацаваных газаў.
Прымяненне выпускнога клапана мад. 740.10 не рэкамендуецца.
Стык «галоўка цыліндра — гільза» (газавы стык) — беспрокладачны (мал. 4).
У расточеную канаўку на ніжняй плоскасці галоўкі запрессовано сталёвае ўшчыльняльнае кольца 3. Пасродкам гэтага кольца галоўка цыліндра ўстанаўліваецца на бурт гільзы.
Герметычнасць ушчыльнення забяспечваецца высокай дакладнасцю апрацоўкі спалучаных паверхняў ушчыльняльнага кольца і гільзы цыліндра 5.
Ушчыльняльнае кольца дадаткова мае свінцовае пакрыццё для кампенсацыі мікрашорсткасцяў ушчыльняльных паверхняў.
Для змяншэння шкодных аб'ёмаў у газавым стыку усталявана фторапластавая пракладка-запаўняльнік 4.
Пракладка-запаўняльнік фіксуецца на выступаючым паяску кольца газавага стыку за кошт адваротнага конусу з нацягам.
Прымяненне пракладкі-запаўняльніка зніжае ўдзельны расход паліва і дымнасць адпрацаваных газаў. Пракладка-запаўняльнік разавага прымянення.
Для ўшчыльнення перапускных каналаў астуджальнай вадкасці ў адтуліны днішча галоўкі ўсталяваны ўшчыльняльныя кольцы 2 з сіліконавай гумы.
Прастора паміж галоўкай і блокам, адтуліны стоку маторнага масла і адтуліны праходу штанг ушчыльнены пракладкай 7 галоўкі цыліндра з тэрмастойкай гумы.
Пры зборцы рухавіка балты мацавання галоўкі цыліндра трэба зацягваць у тры прыёмы ў парадку ўзрастання нумароў, паказаным на мал. 5.
Велічыні момантаў зацяжкі павінны быць:
- 1 прыём — да 39–49 Н·м (4–5 кгс·м);
- 2 прыём — да 98–127 Н·м (10–13 кгс·м);
- 3 прыём — да 186–206 Н·м (19–21 кгс·м).
Перад увяртаннем змазаць разьбу балтоў пластом графітавай змазкі.
Пасля зацяжкі балтоў неабходна адрэгуляваць зазоры паміж клапанамі і каромысламі.
Клапанны механізм закрыты алюмініевай вечкай 15 (гл. мал. 1).
Для шумаізаляцыі і ўшчыльнення стыку вечка — галоўка цыліндра ўжыты вібраізаляцыйная шайба 14 і гумавая ўшчыльняльная пракладка 19.
Балты мацавання вечак галоўкі цыліндраў зацягнуць з крутоўным момантам 12,7–17,6 Н·м (1,3–1,8 кгс·м).
Асноўныя непаладкі механізму газаразмеркавання
Адхіленні ў працы механізму газаразмеркавання пры натуральным зносе дэталяў выклікаюць пагаршэнне дынамікі механізму, спрыяюць паскоранаму зносу спалучэнняў.
З агульнай колькасці адмоваў усіх сістэм рухавіка 25–27 % прыпадае на ГРМ.
Асноўнымі непаладкамі рухавіка, абумоўленымі непаладкамі ГРМ, могуць быць наступныя:
- памяншэнне магутнасці рухавіка, павелічэнне расходу паліва і масла;
- павышэнне дымнасці адпрацаваных газаў;
- памяншэнне ціску масла ў сістэме рухавіка пры тэмпературы вышэй за 0 °C;
- няўстойлівая праца рухавіка на халастым ходзе;
- праца рухавіка з перабоямі або перагрэвам;
- падцяканні вадкасці ў злучэннях сістэмы ахаладжэння.
Прыкметамі непаладак ГРМ з'яўляюцца стукі ў галоўцы цыліндра.
Звонкі стук у галоўцы цыліндра выклікаецца стукам клапанаў аб каромыслы з-за вялікага цеплавога зазору паміж клапанам і наском каромысла.
Глухі металічны стук на халастым ходзе і ўзмацненне яго пры падачы паліва з'яўляюцца прыкметай паломкі клапанных спружын або заядання клапанаў.
Няшчыльная пасадка клапана на сядло ўзнікае пры адсутнасці або памяншэнні цеплавога зазору паміж наском каромысла і клапанам, а таксама пры парушэнні нясучaй здольнасці нерухомага злучэння галоўка цыліндраў — сядло клапана.
Пры няшчыльнай пасадцы клапана на сядло на асобных участках паміж клапанам і сядлом утвараюцца зазоры.
Раскаленыя газы пад ціскам і з вялікай хуткасцю праходзяць у шчыліны, што ўтварыліся, таму паверхні фаскі ў гэтым месцы інтэнсіўна коррадуюць, пагаршаецца прыляганне фаскі да сяла.
На паверхні фаскі назапашваюцца прадукты згарання, з прычыны чаго парушаецца герметычнасць злучэння.
Аналіз характэрных пашкоджанняў клапанаў і іх сёдлаў паказвае, што прыкладна 90 % усіх пашкоджанняў узнікае пры парушэнні герметычнасці злучэння сядло — клапан.
Пры павелічэнні цеплавога зазору памяншаецца вышыня ўздыму клапанаў, з прычыны чаго пагаршаецца напаўненне і ачыстка цыліндраў, растуць ударныя нагрузкі і знос дэталяў ГРМ.
Пры вельмі малых цеплавых зазорах, у выніку згарання або зносу рабочых фаскаў клапана або сяла клапана, не забяспечваецца герметычнасць камеры згарання, рухавік губляе кампрэсію, пераграваецца і не развівае поўнай магутнасці.
Найбольш часта сустракаемыя непаладкі ГРМ наступныя:
- заўчасны знос пасадачных паверхняў сяла і клапана; знос накіравальнай утулкі клапана;
- парушэнне стабільнасці пасадкі ў спалучэнні сядло клапана — галоўка цыліндраў;
- дэфармацыя галоўкі цыліндраў;
- дэфармацыя сяла і стрыжня клапана;
- дэфармацыя талеркі клапана; абрыў стрыжня клапана і карозія; знос адтулін пад штурхачы;
- знос утулак размеркавальнага вала; знос кулачкоў размеркавальнага вала; знос каромыслаў клапанаў.
Перад выкананнем тэхнічных абслугоўванняў неабходны індывідуальны кантроль стану ГРМ, які дазваляе пры дапамозе спецыяльнага абсталявання без разборкі рухавіка загадзя выявіць указаныя вышэй скрытыя непаладкі і вызначыць пералік прафілактычных і рамонтных уздзеянняў.
Ацэньваць тэхнічны стан ГРМ трэба па дыягнастычных параметрах, а вызначыць неабходнасць выканання аперацый абслугоўвання і рамонту — па гранічных значэннях гэтых параметраў.
Характэрны дэфект штанг: паслабленне пасадкі наканечнікаў і пагнутасць стрыжня штангі.
Характэрнымі дэфектамі клапанаў з'яўляюцца знос рабочых фаскаў, пагнутасць стрыжня, аблом талеркі клапана, знос тарца клапана.
Характэрнымі дэфектамі штурхачоў з'яўляюцца знос талеркі, ракавіны на рабочай паверхні, знос стрыжня.
Зношаныя талеркі і стрыжні штурхачоў аднаўляюцца храмаваннем.
Пасля аднаўлення клапаны прыціраюцца ў сёдлах галоўкі цыліндраў.
