Механізм газорозподілу служить для забезпечення впуску в циліндри свіжого повітряного заряду і випуску з них відпрацьованих газів

 Конструкция газораспределительного механизма дизеля KAMA3-740.50-360, KAMA3-740.51-320

Впускні і випускні клапани відкриваються і закриваються в певних положеннях поршня, що забезпечується поєднанням міток на шестернях приводу агрегатів при їх монтажі.

 Конструкция газораспределительного механизма дизеля KAMA3-740.50-360, KAMA3-740.51-320

Механізм газорозподілу-верхньоклапанний з нижнім розташуванням розподільного валу.

Кулачки розподільного вала 24 відповідно до фазами газорозподілу приводять в дію штовхачі 23.

Штанги 19 повідомляють гойдальний рух коромисла 16, А вони, долаючи опір пружин 4 і 5, відкривають клапани 25.

Закриваються клапани під дією сили стиснення пружин.

Розподільний вал сталевий, кулачки і опорні шийки піддані термообробці ТВЧ;

- встановлюється в розвалі блоку циліндрів на п'яти підшипниках ковзання, що представляють собою сталеві втулки, залиті антифрикційним сплавом.

Діаметр втулок на 6 мм більше в порівнянні з втулками двигуна мод. 740.10.

Розподільний вал збільшеної розмірності, зміненими фазами газорозподілу і ходом клапанів в порівнянні з распредвалом двигуна мод. 740.10.

 Конструкция газораспределительного механизма дизеля KAMA3-740.50-360, KAMA3-740.51-320

На задній кінець розподільного вала напресована прямозуба шестерня 3.

Привід розподільного вала здійснюється від шестерні колінчастого вала через проміжні шестерні.

Шестерні сталеві, штамповані з термообробленими зубами.

Для забезпечення заданих фаз газорозподілу шестерні при складанні встановлюються по мітках, вибитим на торцях

Від осьового переміщення вал фіксується корпусом 2 підшипника задньої опори, який кріпиться до блоку циліндрів трьома болтами.

Посадковий діаметр корпусу підшипника задньої опори більше в порівнянні з корпусом підшипника двигуна мод. 740.10.

Установка корпусу підшипника задньої опори розподільного вала двигуна мод. 740.10 не допустима, так як призведе до аварійного зниження тиску масла в системі і передчасного виходу з ладу двигуна.

Клапани з жароміцної сталі.

Кут робочої фаски клапанів 90°. Діаметр тарілки впускного клапана 51,6 мм, випускного - 46,6 мм, Висота підйому впускного клапана - 14,2 мм, випускного - 13,7 мм.

Геометрія тарілок впускних і випускних клапанів забезпечують відповідні газодинамічні параметри впуску-випуску газів і тому їх заміна на клапани двигуна мод. 740.10 не рекомендується.

Клапани переміщаються в направляючих втулках виготовлених з металокераміки.

Для запобігання попадання масла в циліндр і зниження його витрати на чад, на напрямних клапанів встановлюються гумові ущільнювальні манжети.

Штовхачі тарілчастого типу з профільованою направляючою частиною, виготовлені зі сталі з подальшим наплавленням поверхні тарілки вибіленим чавуном.

Штовхач підданий хіміко-термічній обробці.

Коромисла клапанів сталеві, штамповані, являють собою двуплечий важіль, у якого відношення великого плеча до меншого становить 1.55.

Коромисла впускного і випускного клапанів встановлюються на загальній стійці і фіксуються в осьовому напрямку пружинним фіксатором.

Коромисла клапанів двигуна 740.11-240. на відміну від коромисел двигуна мод. 740.10, не мають бронзової втулки.

Напрямні штовхачів відлиті заодно з блоком циліндрів.

Штанги штовхачів сталеві, пустотілі з запресованими наконечниками. Штанги на 3 мм коротше штанг двигуна мод. 740.10 і не взаємозамінні з ними.

Стійка коромисел чавунна, її цапфи піддані термічній обробці ТВЧ.

Діаметр цапф на 2 мм більше в порівнянні з цапфами стійки коромисел двигуна мод. 740.10.

Пружини клапанів гвинтові, встановлюються по дві на кожен клапан.

Пружини мають різні напрямки навивки.

Діаметр дроту зовнішньої пружини 4,8 мм, внутрішній - 3,5 мм.попередньо встановлюється зусилля пружин 355 Н, сумарне робоче - 821 Н.

Пружини взаємозамінні з пружинами двигуна мод. 740.10.

Головки циліндрів 1 (рис. 1) окремі на кожен циліндр, виготовлені з алюмінієвого сплаву.

Головка циліндра має порожнину охолодження, сполучається з порожниною охолодження блоку.

Для посилення днища головки збільшена її товщина в зоні випускного каналу і виконано додаткове ребро в порівнянні з головкою циліндра двигуна мод. 740.10.

Кожна головка циліндрів встановлюється на два настановних штифта, запресовані в блок циліндрів, і кріпиться чотирма болтами з легованої сталі.

Один з настановних штифтів одночасно служить втулкою для подачі масла на мастило коромисел клапанів.

Втулка ущільнена гумовими кільцями.

У голівці, в порівнянні з головкою двигуна 740.10, збільшено отвір зливу моторного масла з-під клапанної кришки в штангову порожнину.

Вікна впускного і випускного каналів розташовані на протилежних сторонах головки циліндрів.

Впускний канал має тангенціальний профіль для забезпечення оптимального обертального руху повітряного заряду, що визначає параметри робочого процесу і екологічні показники двигуна, тому заміна на головки циліндрів двигуна мод. 740.10 не допускається.

У головку запресовані чавунні сідла і металокерамічні напрямні втулки клапанів.

Сідла клапанів мають збільшений натяг в посадці в порівнянні з сідлами двигуна мод. 740.10, і фіксуються гострою кромкою.

Випускне сідло і клапан профільовані для забезпечення меншого опору випуску відпрацьованих газів.

Застосування випускного клапана мод. 740.10 не рекомендується.

Стик "головка циліндра-гільза" (газовий стик) - безпрокладочний (рис. Газовий стик).

 Конструкция газораспределительного механизма дизеля KAMA3-740.50-360, KAMA3-740.51-320

У розточену канавку на нижній площині головки запресовано сталеве кільце ущільнювача 3. За допомогою цього кільця головка циліндра встановлюється на бурт гільзи.

Герметичність ущільнення забезпечується високою точністю обробки поверхонь ущільнювального кільця і гільзи циліндра 5.

Ущільнювальне кільце додатково має свинцевисте покриття для компенсації мікронерівностей поверхонь, що ущільнюються.

Для зменшення шкідливих обсягів в газовому стику встановлена фторопластова прокладка-заповнювач 4.

Прокладка-заповнювач фіксується на виступаючому паску кільця газового стику за рахунок зворотного конуса з натягом.

Застосування прокладки заповнювача знижує питому витрату палива і димність відпрацьованих газів. Прокладка-заповнювач разового застосування.

Для ущільнення перепускних каналів охолоджуючої рідини в отвори днища головки встановлені ущільнювальні кільця 2 з Силіконової гуми.

Простір між головкою і блоком, отвори стоку моторного масла і отвори проходу штанг ущільнені прокладкою 7 головки циліндра з термостійкої гуми.

Конструкция газораспределительного механизма дизеля KAMA3-740.50-360, KAMA3-740.51-320

При складанні двигуна болти кріплення головки циліндра слід затягувати в три прийоми в порядку зростання номерів, зазначеному на рис. 5

Величини моментів затяжки повинні бути:

  • 1 прийом - до 39-49 Нм (4-5 кгс.м);
  • 2 прийом-до 98-127 Нм (10-13 кгс.м);
  • 3 прийом - до 186-206 Нм (19-21 кгс.м

Перед ввертанням змастити різьблення болтів шаром графітового мастила.

Після затягування болтів необхідно відрегулювати зазори між клапанами і коромислами

Клапанний механізм закритий алюмінієвою кришкою 15 (див. 1).

Для шумоізоляції і ущільнення стику кришка - головка циліндра застосовані віброізоляційна шайба 14 і гумова ущільнювальна прокладка 19.

Болти кріплення кришок головок циліндрів затягнути з крутним моментом 12,7-17,6 Нм (1,3-1,8 кгс.м).

Основні несправності механізму газорозподілу

Відхилення в роботі механізму газорозподілу при природному зносі деталей викликають погіршення динаміки механізму, сприяють прискореному зносу сполучень. Із загального числа відмов всіх систем двигуна 25-27% припадає на ГРМ.

Основними несправностями двигуна, обумовлювані несправностями ГРМ, можуть бути наступні:

  • - зменшення потужності двигуна, збільшення витрати палива і масла;
  • - підвищення димності відпрацьованих газів;
  • - зменшення тиску масла в системі двигуна при температурі вище 0° С;
  • - нестійка робота двигуна на холостому ходу;
  • - робота двигуна з перебоями або перегрівом;
  • - підтікання рідини в з'єднаннях Системи охолодження.

Ознаками несправностей ГРМ є стуки в голівці циліндра. Дзвінкий стукіт в голівці циліндра викликається стуком клапанів про коромисла через великий теплового зазору між клапаном і носком коромисла.

Глухий металевий стукіт на холостому ходу і посилення його при подачі палива є ознакою поломки клапанних пружин або заїданні клапанів.

Нещільна посадка клапана на сідло виникає при відсутності або зменшенні теплового зазору між носком коромисла і клапаном, а так само при порушенні несучої здатності нерухомого з'єднання головка циліндрів – сідло клапана.

При нещільної посадці клапана на сідло на окремих ділянках між клапаном і сідлом утворюються зазори.

Розпечені гази під тиском і з великою швидкістю проходять в щілини, що утворилися, тому поверхні фаски в цьому місці інтенсивно коррозируют, погіршується прилягання фаски до сідла.

На поверхні фаски накопичуються продукти згоряння, внаслідок чого порушується герметичність з'єднання.

Аналіз характерних пошкоджень клапанів і їх сідел показує, що приблизно 90% всіх пошкоджень виникає при порушенні герметичності з'єднання сідло – клапан.

При збільшенні теплового зазору зменшується висота підйому клапанів, внаслідок чого погіршується наповнення і очищення циліндрів, ростуть ударні навантаження і знос деталей ГРМ.

При дуже маленьких теплових зазорах, в результаті згоряння або зносу робочих фасок клапана або сідла клапана, не забезпечується герметичність камери згоряння, двигун втрачає компресію, перегрівається і не розвиває повної потужності.

Найбільш часто зустрічаються несправності ГРМ наступні:

  • - передчасний знос посадочних поверхонь сідла і клапана; знос направляючої втулки клапана;
  • - порушення стабільності посадки в сполученні сідло клапана-головка циліндрів;
  • - деформація головки циліндрів;
  • - деформація сідла і стрижня клапана;
  • - деформація тарілки клапана; обрив стрижня клапана і корозія; знос отворів під штовхачі;
  • - знос втулок розподільного вала; знос кулачків розподільного вала; знос коромисел клапанів.

Перед виконанням технічних обслуговувань необхідний індивідуальний контроль стану ГРМ, що дозволяє за допомогою спеціального обладнання, без розбирання двигуна завчасно виявити зазначені вище приховані несправності і визначити перелік профілактичних і ремонтних впливів.

Оцінювати технічний стан ГРМ слід за діагностичними параметрами, а визначити необхідність виконання операцій обслуговування і ремонту – за граничними значеннями цих параметрів.

Характерний дефект штанг: ослаблення посадки наконечників і погнутість стрижня штанги.

Характерними дефектами клапанів є знос робочих фасок, погнутість стрижня, уламок клапана, знос торця клапана

Характерними дефектами штовхачів є знос тарілки, раковини на робочій поверхні, знос стрижня

Зношені тарілки і стрижні штовхачів відновлюються хромуванням.

Після відновлення клапани притираються в сідлах головок циліндрів.