Ausbau und Einbau des Cummins ISF3.8-Steuermechanismus

Wir bereiten das Fahrzeug für die Arbeit vor. Wir trennen die Minusklemme der Batterie ab.

Wir bauen das Getriebe aus.

Bei einem Fahrzeug mit Schaltgetriebe bauen wir das Schwungrad aus.

Bei Fahrzeugen mit Automatikgetriebe drehen wir die Schrauben heraus und bauen die Antriebsplatte des Drehmomentwandlers aus.

Wir bauen den hinteren Kurbelwellendichtring aus.

Wir hängen den hinteren Teil des Motors auf.

Wir bauen die Halter der hinteren Motorlager aus.

Wir lösen, ohne herauszudrehen, die Befestigungsschrauben des Schwungradgehäuses.

Mit einem Gummihammer klopfen wir das Schwungradgehäuse ab, um die Dichtung zwischen dem Gehäuse und dem hinteren Steuergehäusedeckel zu lösen.

Während wir das Schwungradgehäuse halten, drehen wir die Schrauben heraus und bauen das Schwungradgehäuse aus.

Hinweis: Die Befestigungsschrauben des Schwungradgehäuses müssen gemerkt oder markiert werden. Einige Schrauben unterscheiden sich in der Länge. Beim Zusammenbau müssen die Schrauben an ihren Plätzen eingebaut werden.

Wir drehen die Verschlussschrauben des Schwungradgehäuses heraus und merken uns ihre Lage.

Wir drehen die Schrauben des Technologieverschlusses heraus und bauen ihn zusammen mit der Dichtung aus.

Wir bauen die Hochdruckpumpe (Einspritzpumpe) aus.

Wir bauen den Kompressor aus (falls vorhanden).

Wir bauen das Nockenwellenzahnrad aus, dazu:

1. Wir drehen die Kurbelwelle bis zur Ausrichtung der Einstellmarken. Die Einstellmarke kann am Nockenwellenzahnrad oder an einem geschrägten Zahn liegen.

2. Bei Motoren mit Luftkompressor kann eine Synchronisierung der Positionen der Zahnräder des Luftkompressors und der Nockenwelle erforderlich sein. Um sicherzustellen, dass der Luftkompressor beim Einbau korrekt mit dem Nockenwellenzahnrad synchronisiert ist, markieren Sie vor dem Ausbau des Nockenwellenzahnrads die Zahnräder.
3. Modelle mit Luftkompressor: Zum Ausbau des Nockenwellenzahnrads müssen die Befestigungen des Luftkompressors gelöst werden. Der Luftkompressor muss nicht vollständig ausgebaut werden.

4. Wir drehen zwei Schrauben heraus und bauen die Kurbelgehäuseentlüftungsscheibe vom Nockenwellenzahnrad aus.

5. Wir drehen die Befestigungsschrauben des Nockenwellenzahnrads heraus und bauen das Nockenwellenzahnrad aus.

Wir bauen die Nockenwelle aus, dazu:

1. Wir bauen den Zylinderkopfdeckel aus.
2. Wir bauen die Kipphebel aus.
3. Wir bauen die Stößelstangen aus.
4. Wir heben die Stößel an.

5. Wir drehen die Befestigungsschrauben der Anlaufscheibe heraus und bauen die Anlaufscheibe aus.

6. Wir setzen einen Zahnradabzieher auf das Nockenwellenende. Das ergibt den nötigen Hebel und erleichtert den Ausbau der Nockenwelle.
7. Beim Ausbau der Nockenwelle muss sie gehalten werden, damit ihr Hals beim Austritt aus der letzten Buchse nicht beschädigt wird.
8. Wir ziehen die Nockenwelle heraus.

Wir drehen die vier Befestigungsschrauben der Ölwanne am hinteren Steuergehäuse heraus.

Mit einer Fühlerlehre trennen wir die Ölwanne vom hinteren Steuergehäuse.

Wir bauen das hintere Steuergehäuse aus, indem wir die Schrauben herausdrehen.

Hinweis: Das hintere Steuergehäuse ist mit drei Schrauben unterschiedlicher Länge und unterschiedlichen Durchmessers befestigt. Diese Schrauben müssen gemerkt oder mit Anhängern markiert werden.

Einbau des Ventiltriebs

1. Wir tragen eine Dichtmittelraupe Ø 1,5–2 mm auf das Steuergehäuse auf der Zylinderblockseite auf, wie in der Abbildung gezeigt.

2. Wir bauen das Gehäuse ein und ziehen die Befestigungsschrauben an.
3. Wir überzeugen uns vom Vorhandensein der Dichtmittelraupe an der Kreuzung der Fugen von Zylinderblock, Ölwanne und Getriebegehäuse.

4. Wir ziehen die Schrauben in der in der Abbildung gezeigten Reihenfolge an. Anzugsmomente: Schrauben M12 – 77 N·m; Schrauben M10 – 47 N·m; M8 – 24 N·m.

5. Wir ziehen die vier Befestigungsschrauben des hinteren Steuergehäuses an der Ölwanne an. Anzugsmoment – 24 N·m.

Wir tauschen den hinteren Nockenwellendichtring aus, dazu:

• wir bauen die Schelle der Entlüftungsleitung aus und merken uns ihre Lage;
• wir trennen die Leitung;
• wir drehen die Schrauben heraus und bauen das Kurbelgehäuseentlüftungsrohr aus;
• wir tauschen den hinteren Dichtring aus;
• wir bauen das Kurbelgehäuseentlüftungsrohr ein;
• wir schließen die Leitung an und bauen die Schelle ein.

Wir bauen die Nockenwelle ein, dazu:

• wir tragen Montagefett auf die hintere Bohrung für die Nockenwelle auf;

• wir schmieren die Nocken, Hälse und die Anlaufscheibe mit Montagefett;
• wir setzen einen Abzieher auf das Nockenwellenende;
• wir schieben die Welle leicht drückend und drehend vorsichtig durch die Bohrungen für die Nockenwelle ein.

Beim Durchgang jedes Wellenhalses durch die Bohrungen senkt sich die Welle leicht ab, und die Nocken streifen die Buchsen.

Durch Drehen der Nockenwelle werden die Nocken aus dem Kontakt mit der Buchse gebracht, und der Einbau der Nockenwelle kann fortgesetzt werden.

Wir bauen die Anlaufscheibe ein. Anzugsmoment der Befestigungsschrauben der Anlaufscheibe – 24 N·m.

Danach muss sichergestellt werden, dass sich die Nockenwelle frei dreht.

Wir drehen die Nockenwelle bis zur Ausrichtung ihres Stifts mit der Zahnradnut. Wir bauen das Zahnrad ein.

Wir richten die Einstellmarken der Zahnräder von Kurbelwelle und Nockenwelle aus.

Wir ziehen die Befestigungsschrauben der Nockenwelle an.

Wenn am Motor ein Luftkompressor installiert ist, muss sichergestellt werden, dass beim Einbau die angebrachten Marken der Zahnräder von Nockenwelle und Kompressor ausgerichtet wurden.

Wir ziehen die Befestigungsschrauben des Nockenwellenzahnrads an. Anzugsmoment – 36 N·m.

Wir bauen die Kurbelgehäuseentlüftungsscheibe ein, dazu:

• es muss sichergestellt werden, dass der Dichtring in die Scheibe eingebaut ist;

• wir bauen die Kurbelgehäuseentlüftungsscheibe auf das Nockenwellenzahnrad und ziehen ihre Befestigungsschrauben an. Anzugsmoment – 28 N·m.

Wir prüfen das Axial- und Radialspiel des Nockenwellenzahnrads:

• Axialspiel – 0,100–0,360 mm;
• Radialspiel – 0,076–0,280 mm.

Danach:

• ziehen wir die Befestigung des Luftkompressors an (falls vorhanden);
• senken wir die Stößel ab;
• bauen wir die Stößelstangen ein;
• bauen wir die Kipphebel ein;
• bauen wir den Zylinderkopfdeckel ein;
• bauen wir das Schwungradgehäuse ein;
• bauen wir das Schwungrad oder die Antriebsplatte des Drehmomentwandlers ein (je nach Getriebe);
• bauen wir das Getriebe ein;
• schließen wir die Batterie an und starten den Motor. Wir prüfen auf Undichtigkeiten.