Aus- und Einbau des Zylinderkopfes des Cummins ISF3.8-Motors

Ausbau und Einbau des Zylinderkopfs des Motors Cummins ISF3.8

Wir bauen den Zylinderkopf zum Austausch der Dichtung unter dem Zylinderkopf sowie zur Reparatur aus.

  1. Trennen Sie die Minusklemme der Batterie ab.
  2. Lassen Sie das Kühlmittel ab.
  3. Bauen Sie den Antriebsriemen der Anbaugeräte aus (Artikel — Austausch des Antriebsriemens der Anbaugeräte).
  4. Bauen Sie den Turbolader aus.
Ausbau des Turboladers
Abb. 1. Ausbau des Turboladers.
  1. Bauen Sie den Abgaskrümmer aus (für die vollständige Zerlegung des Zylinderkopfs; beim Dichtungswechsel kann er montiert bleiben).
  2. Bauen Sie das Thermostatgehäuse aus und entnehmen Sie das Thermostat.
  3. Bauen Sie das Kühlmittel-Bypassrohr aus.
  4. Bauen Sie die Hochdruck-Kraftstoffleitungen aus.
  5. Drehen Sie die Rail heraus und bauen Sie sie aus.
  6. Bauen Sie den Ansaugkrümmer aus.
Ausbau des Ansaugkrümmers
Abb. 2. Ausbau des Ansaugkrümmers.
  1. Dazu lösen wir die Schellen der Luftleitungen des Ladeluftkühlers und bauen die Luftleitung aus.
Ausbau der Luftleitung
Abb. 3. Ausbau der Luftleitung des Ladeluftkühlers.
  1. Wir drehen die Befestigungsschrauben heraus, bauen den Luftwinkelstutzen, die obere Dichtung, den Luftvorwärmer am Ansaug der Starthilfeeinrichtung und die untere Dichtung aus.
Ausbau des Luftwinkelstutzens
Abb. 4. Ausbau des Luftwinkelstutzens.
  1. Wir bauen den Drucksensor im Ansaugkrümmer mit dem Temperatursensor als Einheit aus:
    • wir trennen den Stecker des Drucksensors im Ansaugkrümmer;
    • wir drehen die Schraube heraus;
    • wir bauen den Sensor streng nach oben aus und achten darauf, den O-Ring nicht zu beschädigen.
  2. Wir drehen alle Befestigungsschrauben des Ansaugkrümmers am Zylinderkopf heraus und bauen den Ansaugkrümmer aus.
Ausbau des Ansaugkrümmers
Abb. 5. Ausbau des Ansaugkrümmers.
  1. Wir entnehmen die Dichtung.
  2. Wir kleben die Kanäle im Zylinderkopf mit Klebeband ab, damit kein Schmutz eindringt.
  3. Wir bauen die Kraftstoffrücklaufleitungen aus.
  4. Wir trennen die Kühlleitungen des Luftkompressors.
  5. Wir bauen den Zylinderkopfdeckel aus:
    • wir trennen die Motorverkabelung;
    • wir lösen die Schrauben der Zylinderkopfdeckelbefestigung (die Schrauben werden nicht ausgebaut und sind Teil des Deckels).
Ausbau des Zylinderkopfdeckels
Abb. 6. Ausbau des Zylinderkopfdeckels.
  1. Vorsichtig anheben und den Deckel abnehmen.
Ausbau des Zylinderkopfdeckels
Abb. 7. Ausbau des Zylinderkopfdeckels.
  1. Wir bauen die Kipphebel aus, dazu:
    • lösen wir die Kontermutter;
    • drehen wir die Stellmutter heraus;
    • drehen wir die Befestigungsschrauben der Kipphebel heraus;
    • bauen wir die Kipphebel und Ventilbrücken aus. Brücken und Kipphebel müssen an ihre Plätze zurück, deshalb markieren wir sie und legen sie in der erforderlichen Reihenfolge auf dem Tisch ab.
Ausbau der Kipphebel
Abb. 8. Ausbau der Kipphebel und Ventilbrücken.
  1. Wir bauen die Stößelstangen aus.
Ausbau der Stößelstangen
Abb. 9. Ausbau der Stößelstangen.
  1. Wir markieren die Stangen entsprechend ihrer Lage. Die Stangen müssen an ihre Plätze zurück.
  2. Wir bauen die Einspritzdüsen aus.
Ausbau der Einspritzdüsen
Abb. 10. Ausbau der Einspritzdüsen.
  1. Anschließend drehen wir die Schrauben gleichmäßig in mehreren Durchgängen heraus und bauen den Zylinderkopf aus.

Hinweis: Zerlegung, Prüfung, Reinigung und Reparatur des Zylinderkopfs werden in einem separaten Artikel behandelt.

Einbau des Zylinderkopfs

Einbau der Zylinderkopfdichtung
Abb. 11. Einbau der neuen Zylinderkopfdichtung.
  1. Bauen Sie eine neue Zylinderkopfdichtung ein.

Je nach Kolbenüberstand nach dem Schleifen des Zylinderkopfs oder des Zylinderblocks kann eine Zylinderkopfdichtung in einer von drei Größen eingebaut werden. Bei einer Überschreitung des Kolbenüberstands um 0,5 mm muss der Zylinderblock ausgetauscht werden.

Dicke der Zylinderkopfdichtung
Abb. 12. Dicke der Zylinderkopfdichtung.

Dicke der Zylinderkopfdichtung:

  • Nenndichtung: 1,25 mm;
  • Reparaturdichtung Nr. 1: 1,50 mm;
  • Reparaturdichtung Nr. 2: 1,75 mm.
  1. Bauen Sie den Zylinderkopf ein.
    • a) Senken Sie den Zylinderkopf vorsichtig auf die Passstifte des Zylinderblocks ab.

Hinweis: Der Zylinderkopf wiegt mehr als 23 kg.

  • b) Schmieren Sie das Gewinde und unter den Schraubenköpfen mit Motoröl.
  • c) Setzen Sie die Schrauben ein und drehen Sie sie von Hand ein.
Anzugsreihenfolge des Zylinderkopfs
Abb. 13. Anzugsreihenfolge des Zylinderkopfs.
  • d) Ziehen Sie die Befestigungsschrauben des Zylinderkopfs in der in der Abbildung gezeigten Reihenfolge an.

Anzugsmomente:

  • erste Stufe: 70 N·m;
  • zweite Stufe: um 180° lösen;
  • dritte Stufe: 60 N·m;
  • vierte Stufe: 60 N·m;
  • fünfte Stufe: um 90° weiterdrehen;
  • sechste Stufe: um 90° weiterdrehen.
  1. Bauen Sie die Einspritzdüsen ein.
  2. Bauen Sie die Stößelstangen ein.

Hinweis: Die Stangen müssen an die Stellen eingebaut werden, von denen sie ausgebaut wurden.

  • a) Setzen Sie die Stangen in die Vertiefung des Stößels ein.
Einbau der Stößelstangen
Abb. 14. Einbau der Stößelstangen.
  • b) Schmieren Sie das Ende der Stange mit Motoröl.
  1. Bauen Sie die Kipphebel komplett ein.

Hinweis: Alle Kipphebelteile müssen an die Stellen eingebaut werden, von denen sie ausgebaut wurden.

  • a) Drehen Sie die Stellschrauben vollständig ein, dann drehen Sie die Kontermutter ein.
Stellschrauben der Kipphebel
Abb. 15. Eindrehen der Stellschrauben.
  • b) Schmieren Sie die Kipphebelachsen mit Motoröl.
  • c) Setzen Sie die Achsen in die Kipphebel ein.
Einbau der Achsen in die Kipphebel
Abb. 16. Einbau der Achsen in die Kipphebel.
  • d) Setzen Sie die Kipphebel auf den Träger.
Ventilkipphebel
Abb. 17. Ventilkipphebel: 1 — Kipphebel des Einlassventils; 2 — Kipphebel des Auslassventils.

Hinweis: Verwechseln Sie die Kipphebel der Einlass- und Auslassventile nicht.

  • e) Bauen Sie die Ventilbrücken an die Stellen ein, von denen sie ausgebaut wurden.
  • f) Bauen Sie die Kipphebel mit Trägern komplett an die Stellen ein, von denen sie ausgebaut wurden.
Einbau der Kipphebel
Abb. 18. Einbau der Kipphebel mit Trägern.
  • g) Drehen Sie die Befestigungsschrauben der Träger ein. Anzugsmoment: 36 N·m.
Anziehen der Schrauben der Kipphebelträger
Abb. 19. Anziehen der Befestigungsschrauben der Kipphebelträger.
  1. Bauen Sie den Ansaugkrümmer ein.
    • a) Bauen Sie den Ansaugkrümmer ein und drehen Sie die Schrauben ein. Tragen Sie vor dem Einbau Schraubensicherung (Nr. 3824041) auf die Schrauben auf.
    • b) Wenn der Ansaugkrümmer mit einer Dichtung eingebaut war, tauschen Sie die Dichtung gegen eine neue aus.
    • c) Wenn der Ansaugkrümmer auf RTV-Dichtmittel montiert war, entfernen Sie das alte Dichtmittel und tragen Sie ein neues (Nr. 3164070) auf. Anzugsmoment: 24 N·m.
  2. Bauen Sie den Zylinderkopfdeckel ein.
    • a) Bauen Sie den Zylinderkopfdeckel ein.
    • b) Ziehen Sie die Schrauben an. Anzugsmoment: 9 N·m.
  3. Bauen Sie die Kraftstoffrail ein.
  4. Bauen Sie die Kraftstoffrücklaufleitungen ein.
  5. Bauen Sie die Hochdruck-Kraftstoffleitungen ein.
  6. Bauen Sie das Kühlmittel-Bypassrohr ein.
  7. Bauen Sie das Thermostatgehäuse ein.
  8. Bauen Sie den Abgaskrümmer ein.
    • a) Tragen Sie Hochtemperatur-Antifressmittel auf die Befestigungsschrauben des Abgaskrümmers auf.
    • b) Bauen Sie den Abgaskrümmer, neue Dichtungen, Distanzstücke und Sicherungsplatten ein.
    • c) Ziehen Sie die Befestigungsschrauben des Abgaskrümmers in der in der Abbildung gezeigten Reihenfolge an. Anzugsmoment: 53 N·m.
Anzugsreihenfolge des Abgaskrümmers
Abb. 20. Anzugsreihenfolge des Abgaskrümmers.
  1. Bauen Sie den Turbolader ein.
  2. Bauen Sie den Antriebsriemen der Anbaugeräte ein.
  3. Schließen Sie die Kühlleitungen des Luftkompressors am Zylinderkopf an.
  4. Schließen Sie die Leitungen an der Batterie an.
  5. Füllen Sie Kühlmittel ein.
  6. Starten Sie den Motor und stellen Sie sicher, dass keine Undichtigkeiten vorhanden sind.