Ausbau der Ventilfedern
Um die Ventilfedern richtig zusammenzudrücken, muss der Kolben des Werkzeugs (Mot1502) zentrisch zum Ventilschaft positioniert werden.
Abb. 1. Ausbau der Ventile mit dem Werkzeug Mot1502: 1 - Ausdrehung, 2 - Kolben, 3 - Druckhülse, 4 - Ventilschaft
Der Ventilfederteller muss in die Ausdrehung der Druckhülse des Werkzeugs (Mot1502) passen (Abb. 1).
Bauen Sie aus:
- die Ventilkeile;
- die Ventilfederteller;
- die Ventilfedern;
- die Ventile;
- die Ventilschaftdichtungen mit einer Zange (Mot1335).
Prüfen der Höhe des Zylinderkopfes
Abb. 2. Messen der Höhe des Zylinderkopfes
Messen Sie die Höhe des Zylinderkopfes (Abb. 2).
Die Höhe des Zylinderkopfes beträgt 137 mm.
Prüfen der Dichtheit des Zylinderkopfes
Abb. 3. Werkzeug zur Dichtigkeitsprüfung des Zylinderkopfes
Prüfen Sie den Zylinderkopf mit einem Spezialwerkzeug auf Risse (Abb. 3).
Abb. 4. Messen der Nockenhöhe der Nockenwelle
Messen Sie die Nockenhöhe (Abb. 4).
Nockenhöhe:
- Einlass: 40,661 ± 0,03 mm;
- Auslass: 40,038 ± 0,03 mm.
Prüfen der Durchmesser der Laufzapfen und der Lagerbohrungen der Nockenwellen
Abb. 5. Messen des Durchmessers der Laufzapfen der Nockenwelle
Messen Sie den Durchmesser der Laufzapfen der Nockenwellen (Abb. 5).
Durchmesser der Laufzapfen der Nockenwelle:
- Zapfen Nr. 1, 2, 3, 4, 5 – 24,979–25,000 mm;
- Zapfen Nr. 6 – 27,979–28,000 mm.
Abb. 6. Messen des Durchmessers der Lagerbohrungen der Nockenwellen
Messen Sie den Durchmesser jeder Lagerbohrung der Nockenwellen (Abb. 6).
Durchmesser der Lagerbohrungen der Nockenwellen:
- Zapfen Nr. 1, 2, 3, 4, 5 – 25,040–25,061 mm;
- Zapfen Nr. 6 – 28,040–28,061 mm.
Prüfen des Axialspiels der Nockenwellen
Montieren Sie die Nockenwellen in ihrer korrekten Position und den Zylinderkopfdeckel.
Abb. 7. Anzugsreihenfolge der Schrauben des Zylinderkopfdeckels des K4M-Motors
Ziehen Sie in der in Abbildung 7 gezeigten Reihenfolge mit dem vorgeschriebenen Drehmoment an:
- Schrauben des Zylinderkopfes 13–20–22–23 (8 N·m);
- Schrauben des Zylinderkopfdeckels 1–12, 14–19 und 21–24 (15 N·m).
Lösen Sie die Schrauben des Zylinderkopfdeckels 13–20–22–23.
Ziehen Sie in der angegebenen Reihenfolge mit dem vorgeschriebenen Drehmoment die Schrauben des Zylinderkopfdeckels 13–20–22–23 (15 N·m).
Befestigen Sie den Magnetständer auf dem Zylinderkopf, indem Sie die Befestigungsleiste des Werkzeugs (Mot588) mit den Schrauben des Ölabscheiders und Distanzhülsen mit folgenden Abmessungen anziehen:
- Außendurchmesser 18 mm;
- Durchmesser der Schraubenbohrung 89 mm;
- Höhe 15 mm.
Abb. 8. Montage des Magnetständers auf dem Zylinderkopf: 1 – Befestigungsleiste; 2 – Distanzhülsen; 3 – Schrauben
Abb. 9. Prüfen des Axialspiels
Prüfen Sie das Axialspiel, das im Bereich von 0,08–0,178 mm liegen muss (Abb. 9).
Entfernen Sie den Zylinderkopfdeckel und die Nockenwellen.
Prüfen der Ventile
Einlassventile: Х1 = 75,14 ± 0,35 mm, D = 5,470–5,485 mm.
Auslassventile: Х1 = 77,5 ± 0,35 mm, D = 5,456–5,471 mm.
Durchmesser des Ventilkopfes D:
- Einlassventile – 32,7 ± 0,12 mm;
- Auslassventile – 27,96 ± 0,12 mm.
Ventillänge L:
- Einlassventile – 109,32 mm;
- Auslassventile – 107,64 mm.
Winkel der Ventilsitzfläche A:
- Einlass – 45°45′;
- Auslassventile – 45°.
Kopfdicke T:
- Einlassventile – 1,15 mm;
- Auslassventile – 1,27 mm.
Ventilhub:
- Einlassventile – 9,221 mm;
- Auslassventile – 8,075 mm.
Prüfen des Spiels zwischen den Schäften und den Ventilführungen
Die Prüfung des Spiels zwischen Ventilschaft und Ventilführung erfolgt auf zwei Arten.
Erste Methode
Abb. 10. Prüfen des Spiels des Ventilschafts in der Führung
Heben Sie den Ventilkopf um 25 mm an, messen Sie dann mit einer Messuhr die Bewegung des Ventils in Pfeilrichtung im 90°-Winkel zur Nockenwellenachse.
Die Hälfte des erhaltenen Wertes entspricht dem Spiel zwischen Ventilschaft und Führung (Abb. 10).
Zweite Methode
Messen Sie den Durchmesser des Ventilschafts und den Innendurchmesser der Ventilführung.
Abb. 11. Prüfen des Spiels zwischen Ventilschaft und Ventilführung
Der Wert des Spiels zwischen Ventilführung und Ventilschaft wird durch Subtraktion der beiden gemessenen Durchmesser berechnet (Abb. 11).
Nennspiel:
- für Einlassventile – 0,015–0,048 mm;
- für Auslassventile – 0,029–0,062 mm.
Prüfen der Ventilfedern
Abb. 12. Prüfen der Ventilfedern
Prüfen Sie die Abweichung der Feder von der Senkrechten, die nicht mehr als 1,2 mm betragen darf (Abb. 12).
Prüfen Sie die Federkennwerte.
Länge der Federn unter Last:
- unter einer Last von 18–20 N beträgt die Federlänge 34,50 mm;
- unter einer Last von 56,3–61,7 N beträgt die Federlänge 24,50 mm.
Abb. 13. Prüfen der Federkennwerte
- Länge der Feder im ungespannten Zustand 41,30 mm (Abb. 13).
Montage des Zylinderkopfes
Abb. 14. Setzen Sie das Ventil in den Zylinderkopf ein
Stecken Sie die Hülse des Werkzeugs (Mot. 1511) auf den Ventilschaft (der Innendurchmesser der Hülse muss dem Schaftdurchmesser entsprechen).
Abb. 15. Halten Sie das Ventil gegen den Ventilsitz gedrückt
Abb. 16. Setzen Sie die Ventilschaftdichtung (geölt) auf die Hülse
Schieben Sie die Ventilschaftdichtung, bis sie über die Hülse hinausragt (Abb. 17).
Abb. 17. Entfernen Sie die Hülse
Abb. 18. Setzen Sie die Führungshülse auf die Ventilschaftdichtung
Der Innendurchmesser der Führungshülse muss mit dem Durchmesser des Ventilschafts übereinstimmen.
Außerdem muss der untere Teil der Führungshülse teilweise auf der Ventilschaftdichtung aufsitzen, die als Stützscheibe für die Ventilfeder dient.
Abb. 19. Pressen Sie die Ventilschaftdichtung auf, indem Sie mit der Handfläche auf den oberen Teil der Führungshülse klopfen, bis die Ventilschaftdichtung den Zylinderkopf berührt
Wiederholen Sie dies für alle Ventile.
Abb. 20. Setzen Sie die Federn und die Federteller ein
Abb. 21. Setzen Sie die Ventilkeile mit einer gebogenen Zange ein
Montieren Sie den Thermostatblock mit einer neuen Dichtung am Zylinderkopf.
Abb. 22. Anzugsreihenfolge der Schrauben des Thermostats: A - Entlüftungsanschluss
Ziehen Sie in der in Abbildung 22 gezeigten Reihenfolge mit dem vorgeschriebenen Drehmoment (10 N·m) die Schrauben des Thermostatblocks am Zylinderkopf an.
Montieren Sie den Auspuffkrümmer mit einer neuen Dichtung.
Abb. 23. Anzugsreihenfolge der Muttern der Befestigungsbolzen des Auspuffkrümmers
Ziehen Sie in der in Abbildung 23 angegebenen Reihenfolge mit dem vorgeschriebenen Drehmoment (23 N·m) die Muttern der Befestigungsbolzen des Auspuffkrümmers an.
Montieren Sie die Hitzeschutzblende des Auspuffkrümmers.
Ziehen Sie die Schrauben der Hitzeschutzblende des Auspuffkrümmers mit dem vorgeschriebenen Drehmoment an.
Vergewissern Sie sich, dass die Hitzeschutzblende des Auspuffkrümmers sicher zwischen dem Lambdasonde und dem Krümmer eingeklemmt ist (um Überhitzung zu vermeiden, die zur Zerstörung der Verkabelung der oberen Lambdasonde führen könnte).
Ziehen Sie die Lambdasonde mit dem Werkzeug (Mot1495) mit dem vorgeschriebenen Drehmoment (4,5 N·m) an.
Montieren Sie die Distanzscheibe des inneren Steuergehäuses.
Montieren Sie die Auflageplatten der Injektorgehäuse mit einer neuen Dichtung. Montieren Sie die Lambdasonde.
Richten Sie die Auflageplatte der Injektorgehäuse in Bezug auf den Zylinderkopf aus (auf der Seite des Steuertriebs) (Abb. 24).
Abb. 24. Richten Sie die Fügeflächen der Auflageplatte der Injektorgehäuse in Bezug auf den Zylinderkopf aus
Abb. 25. Anzugsreihenfolge der Schrauben des unteren Teils des Ansaugrohrs
Ziehen Sie in der angegebenen Reihenfolge mit dem Drehmoment (21 N·m) die Schrauben der Dichtung der Injektorgehäuse an (Abb. 25).
