Desmontaje de los muelles de válvula
Para comprimir correctamente los muelles de válvula, es necesario centrar el pistón de la herramienta (Mot1502) sobre el vástago de la válvula.
Fig. 1. Desmontaje de las válvulas con la herramienta Mot1502: 1 - escariado, 2 - pistón, 3 - casquillo de presión, 4 - vástago de la válvula
El asiento del muelle de válvula debe encajar en el escariado del casquillo de presión de la herramienta (Mot1502) (fig. 1).
Retire:
- las clavijas partidas;
- los asientos de los muelles de válvula;
- los muelles de válvula;
- las válvulas;
- los retenes de vástago de válvula con unos alicates (Mot1335).
Comprobación de la altura de la culata
Fig. 2. Medición de la altura de la culata
Mida la altura de la culata (fig. 2).
La altura de la culata es de 137 mm.
Comprobación de la estanqueidad de la culata
Fig. 3. Herramienta para comprobar la estanqueidad de la culata
Compruebe que la culata no presenta grietas con una herramienta especial (fig. 3).
Fig. 4. Medición de la altura de las levas del árbol de levas
Mida la altura de las levas (fig. 4).
Altura de las levas:
- admisión: 40,661 ± 0,03 mm;
- escape: 40,038 ± 0,03 mm.
Comprobación de los diámetros de los muñones y de los alojamientos de los árboles de levas
Fig. 5. Medición del diámetro de los muñones del árbol de levas
Mida el diámetro de los muñones de los árboles de levas (fig. 5).
Diámetro de los muñones del árbol de levas:
- muñones n° 1, 2, 3, 4, 5 – 24,979–25,000 mm;
- muñón n° 6 – 27,979–28,000 mm.
Fig. 6. Medición del diámetro de los alojamientos de los árboles de levas
Mida el diámetro de cada alojamiento de los árboles de levas (fig. 6).
Diámetro de los alojamientos de los árboles de levas:
- muñones n° 1, 2, 3, 4, 5 – 25,040–25,061 mm;
- muñón n° 6 – 28,040–28,061 mm.
Comprobación del juego axial de los árboles de levas
Monte los árboles de levas, asegurándose de que estén en su posición correcta, y la tapa de la culata.
Fig. 7. Orden de apriete de los tornillos de la tapa de la culata del motor K4M
Apriete en el orden indicado en la figura 7 con el par requerido:
- tornillos de la culata 13–20–22–23 (8 N·m);
- tornillos de la tapa de la culata del 1 al 12, del 14 al 19 y del 21 al 24 (15 N·m).
Afloje los tornillos de la tapa de la culata 13–20–22–23.
Apriete en el orden indicado con el par requerido los tornillos de la tapa de la culata 13–20–22–23 (15 N·m).
Fije el soporte magnético en la culata utilizando la placa de fijación de la herramienta (Mot588), apretándola con los tornillos del separador de aceite y los casquillos separadores que tienen las siguientes dimensiones:
- diámetro exterior 18 mm;
- diámetro del orificio para el tornillo 89 mm;
- altura 15 mm.
Fig. 8. Instalación del soporte magnético en la culata: 1 – placa de fijación; 2 – casquillos separadores; 3 – tornillos
Fig. 9. Comprobación del juego axial
Compruebe el juego axial, que debe estar comprendido entre 0,08 y 0,178 mm (fig. 9).
Retire la tapa de la culata y los árboles de levas.
Comprobación de las válvulas
Válvulas de admisión: Х1 = 75,14 ± 0,35 mm, D = 5,470–5,485 mm.
Válvulas de escape: Х1 = 77,5 ± 0,35 mm, D = 5,456–5,471 mm.
Diámetro de la cabeza de la válvula D:
- válvulas de admisión – 32,7 ± 0,12 mm;
- válvulas de escape – 27,96 ± 0,12 mm.
Longitud de la válvula L:
- válvulas de admisión – 109,32 mm;
- válvulas de escape – 107,64 mm.
Ángulo del asiento A:
- admisión – 45°45′;
- escape – 45°.
Grosor de la cabeza T:
- válvulas de admisión – 1,15 mm;
- válvulas de escape – 1,27 mm.
Levantamiento de las válvulas:
- válvulas de admisión – 9,221 mm;
- válvulas de escape – 8,075 mm.
Comprobación del juego entre los vástagos y los casquillos guía de las válvulas
La comprobación del juego entre el vástago y el casquillo guía de la válvula se realiza de dos maneras.
Primer método
Fig. 10. Comprobación del juego del vástago de la válvula en el casquillo guía
Levante la cabeza de la válvula 25 mm, luego mida con un comparador el desplazamiento de la válvula en la dirección de las flechas formando un ángulo de 90° con el eje del árbol de levas.
La mitad del valor obtenido es igual al juego entre el vástago y el casquillo guía de la válvula (fig. 10).
Segundo método
Mida el diámetro del vástago de la válvula y el diámetro interior del casquillo guía.
Fig. 11. Comprobación del juego entre el vástago y el casquillo guía de la válvula
El valor del juego entre el casquillo guía y el vástago de la válvula se calcula restando los dos diámetros medidos (fig. 11).
Juego nominal:
- para las válvulas de admisión – 0,015–0,048 mm;
- para las válvulas de escape – 0,029–0,062 mm.
Comprobación de los muelles de válvula
Fig. 12. Comprobación de los muelles de válvula
Compruebe la desviación del muelle de la vertical, que no debe superar 1,2 mm (fig. 12).
Compruebe el tarado de los muelles.
Longitud de los muelles bajo carga:
- bajo una carga de 18–20 N, la longitud del muelle es de 34,50 mm;
- bajo una carga de 56,3–61,7 N, la longitud del muelle es de 24,50 mm.
Fig. 13. Comprobación del tarado del muelle
- longitud del muelle en estado libre 41,30 mm (fig. 13).
Montaje de la culata
Fig. 14. Inserte la válvula en la culata
Coloque el casquillo de la herramienta (Mot. 1511) sobre el vástago de la válvula (el diámetro interior del casquillo debe ser igual al diámetro del vástago).
Fig. 15. Mantenga la válvula presionada contra el asiento
Fig. 16. Instale el retén de vástago (lubricado con aceite) en el casquillo
Deslice el retén de vástago hasta que sobrepase el casquillo (fig. 17).
Fig. 17. Retire el casquillo
Fig. 18. Instale el mandril sobre el retén de vástago
El diámetro interior del mandril debe coincidir con el diámetro del vástago de la válvula.
Además, la parte inferior del mandril debe apoyarse parcialmente sobre el retén de vástago, que sirve como arandela de apoyo del muelle de válvula.
Fig. 19. Presione el retén de vástago golpeando con la palma de la mano la parte superior del mandril hasta que el retén de vástago haga contacto con la culata
Repita la operación para todas las válvulas.
Fig. 20. Instale los muelles y los asientos de los muelles
Fig. 21. Inserte las clavijas partidas con unos alicates curvos
Instale el bloque del termostato con una junta nueva en la culata.
Fig. 22. Orden de apriete de los tornillos del termostato: A - racor de purga de aire
Apriete en el orden indicado en la figura 22 con el par requerido (10 N·m) los tornillos de fijación del bloque del termostato en la culata.
Instale el colector de escape con una junta nueva.
Fig. 23. Orden de apriete de las tuercas de los espárragos de fijación del colector de escape
Apriete en el orden indicado en la figura 23 con el par requerido (23 N·m) las tuercas de los espárragos de fijación del colector de escape.
Instale la pantalla térmica del colector de escape.
Apriete con el par requerido los tornillos de fijación de la pantalla térmica del colector de escape.
Asegúrese de que la pantalla térmica del colector de escape esté bien sujeta entre el sensor de oxígeno y el colector (para evitar un sobrecalentamiento que pueda dañar el cableado del sensor de oxígeno superior).
Apriete con el par requerido (4,5 N·m) el sensor de oxígeno con la herramienta (Mot1495).
Instale el separador de la cubierta interna de la distribución.
Instale la placa de soporte de los cuerpos de los inyectores con una junta nueva. Instale el sensor de oxígeno.
Alinee la placa de soporte de los cuerpos de los inyectores con respecto a la culata (por el lado de la distribución) (fig. 24).
Fig. 24. Alinee las superficies de unión de la placa de soporte de los cuerpos de los inyectores con respecto a la culata
Fig. 25. Secuencia de apriete de los tornillos de la parte inferior del tubo de admisión
Apriete en el orden indicado con el par (21 N·m) los tornillos de fijación de la junta de los cuerpos de los inyectores (fig. 25).
