Die Prüfung des technischen Zustands des Riemens ist bei jeder Wartung des Fahrzeugs durchzuführen.
Das Wechselintervall des Riemens beträgt unabhängig von seinem Zustand 60.000 km Fahrleistung oder vier Kalenderjahre, je nachdem, was zuerst eintritt.
Ein Riemenriss kann zu einer erheblichen Motorreparatur führen.
Die Motor kolben und Ventile können erhebliche Schäden erleiden.
Die Ventile reißen entweder ab oder verbiegen sich, und die Kolben werden zerstört. Auch die Pleuelstangen werden beschädigt.
Bei der Sichtprüfung des Riemens ist darauf zu achten, dass keine Risse, Schnitte, Ablösungen vorhanden sind.
Die Oberfläche des Riemens darf keine Ölspuren aufweisen.
Bei den Motoren F4R und K4M haben die Riemenscheiben keine Einstellmarkierungen, daher sind Spezialwerkzeuge erforderlich, um die Nockenwellen in die OT-Stellung des ersten Zylinders zu bringen, sowie ein spezieller Stift, um die Kurbelwelle im OT des ersten Zylinders zu fixieren.
Die Werkzeuge können natürlich nach den in diesem Artikel angegebenen Abbildungen selbst gefertigt werden.
Wir bereiten das Fahrzeug für die Durchführung der Aufgabe vor.
Wir stellen es auf eine Hebebühne oder eine Inspektionsgrube.
Wir bauen das rechte Aggregatlager aus, dazu:
Wir stellen einen Wagenheber unter die Ölwanne, und zwar über einen Holz- oder Gummiblock.
Wir ziehen die Kraftstoffleitungen aus den Haltern am Lagerkonsolenhalter heraus.
Wir ziehen den Kabelbaumhalter aus der Öffnung des Lagerkonsolenhalters heraus.
Mit einem 16er-Schlüssel lösen wir drei Schrauben der Befestigung des Lagerkonsolenhalters am oberen Zahnriemenschutz.
Wir lösen drei Schrauben der Befestigung des Lagers an der Karosserie.
Wir bauen das rechte Lager aus.
Wir bauen das rechte Schmutzschutzblech aus (Artikel — Ausbau des Motorschutzes, der Radhausverkleidungen und der Schmutzfänger).
Prüfung und Austausch des Riemens am Motor K4M 1,6 l
Die Lage und das Montageschema des Riemens sind in Abbildung 6 dargestellt.
Mit einem 13er-Schlüssel lösen wir drei Schrauben und zwei Muttern der Befestigung des oberen Zahnriemenschutzes.
Wir bauen den oberen Schutz aus.
Mit einem 18er-Schlüssel drehen wir die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn und besichtigen den Zahnriemen.
Bei normaler Riemenspannung muss der Anzeiger 1 mit der Aussparung des Anzeigers 2 der Spannrolle übereinstimmen.
Wenn der bewegliche Anzeiger gegenüber dem festen Anzeiger versetzt ist, spannen wir den Riemen nach.
Wir lockern mit einem 13er-Schlüssel die Mutter der Befestigung der Spannrolle und drehen die Rolle mit einem 6er-Inbusschlüssel im Uhrzeigersinn, wobei wir den Riemen bis zur Übereinstimmung der Anzeiger spannen.
In dieser Position halten wir fest und ziehen die Mutter der Rollenbefestigung an.
Zum Austausch des Riemens bauen wir den Riemen der Nebenaggregate aus (Artikel — Prüfung und Austausch des Riemens der Nebenaggregate).
Wir bauen den oberen Zahnriemenschutz aus.
Wir legen den fünften Gang ein, und ein Helfer tritt auf das Bremspedal.
Mit einem 18er-Schlüssel lösen wir die Schraube der Befestigung der Riemenscheibe der Nebenaggregate.
Wir nehmen die Schraube mit Scheibe heraus.
Wir bauen die Riemenscheibe der Nebenaggregate aus.
Mit einem 8er-Schlüssel lösen wir vier Schrauben der Befestigung des unteren Zahnriemenschutzes.
Wir bauen den Schutz aus.
Wir bringen die Kurbelwelle und die Nockenwellen in die Stellung des oberen Totpunkts des ersten Zylinders. Dazu schrauben wir alle Zündkerzen heraus.
Wir schrauben die Schraube der Befestigung der Riemenscheibe der Nebenaggregate wieder ein und setzen einen Satz passender Scheiben ein.
Zur Bestimmung der Stellung der Nockenwellen müssen die Verschlussstopfen aus den Öffnungen am linken Ende des Zylinderkopfs entfernt werden.
Wir bauen den Luftansaugstutzen mit Resonator aus.
In der Mitte des Verschlussstopfens stechen wir mit einem Schraubendreher eine Öffnung ein.
Wir ziehen den Verschlussstopfen aus der Öffnung im Zylinderblock heraus. Ebenso ziehen wir den anderen Verschlussstopfen heraus.
Wir drehen die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn; die Nuten an den Enden der Nockenwellen müssen eine waagerechte Lage einnehmen und gegenüber den Achsen der Nockenwellen nach unten versetzt sein.
Zur Fixierung der Nockenwellen in dieser Lage kann ein Werkzeug aus einer Metallplatte mit einer Dicke von fünf Millimetern gefertigt werden.
Die Abmessungen des Werkzeugs sind in der Abbildung dargestellt.
Wir setzen das Werkzeug in die Nuten der Wellen ein.
Wir prüfen, ob sich die Kurbelwelle in der OT-Stellung der Kolben des 1. und 4. Zylinders befindet. Dazu:
Wir lösen den Verschlussstopfen mit einem E14-Schlüssel.
Wir setzen den Einstellstift in die Öffnung ein (dargestellt mit ausgebauter Ölwanne).
Wenn sich die Kurbelwelle in der OT-Stellung der Kolben des 1. und 4. Zylinders befindet, muss sich der Einstellstift 1 bis zum Ende des Gewindes in die Öffnung einschrauben und gegen die gefräste Fläche 2 an der Wange der Kurbelwelle anliegen.
Danach kann die Kurbelwelle nicht mehr gedreht werden.
Wenn der Einstellstift beim Einschrauben anschlägt, aber die Stirnfläche der Einstellmutter am Stift dabei nicht die Stirnfläche des Ansatzes der Öffnung im Zylinderblock berührt (zwischen Mutter und Ansatz bleibt ein Spalt), muss die Kurbelwelle (nach Herausnehmen des Werkzeugs aus den Nuten der Nockenwellen) etwas gegen den Uhrzeigersinn gedreht werden.
Dann muss der Einstellstift bis zum Ende in die Öffnung des Zylinderblocks eingeschraubt werden (bis zur Berührung der Stirnflächen der Mutter des Stifts und des Ansatzes der Öffnung im Block) und die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn gedreht werden, bis die Fläche der Wange der Welle gegen den Stift anschlägt.
Wir setzen das Werkzeug zur Fixierung der Nockenwellen ein, falls es ausgebaut wurde.
Als Einstellstift kann eine Schraube M10 verwendet werden.
Wir schrauben zwei Einstellmuttern auf die Schraube und kontern sie so, dass die Länge des Gewindeteils der Schraube 75 mm beträgt.
Wir drehen die Rolle gegen den Uhrzeigersinn und verringern so die Spannung des Zahnriementriebs.
Wir nehmen den Riemen von der Spannrolle ab.
Wir nehmen den Riemen von den Riemenscheiben der Kühlmittelpumpe, der Kurbelwelle und der Nockenwellen ab.
Markierung des Riemens (Zähnezahl 131, Breite 25,4 mm).
Beim Riemenwechsel ist es ratsam, die Spannrolle und die Stützrolle zu ersetzen; dazu lösen wir die Mutter der Befestigung der Spannrolle.
Wir nehmen die Spannrolle vom Stehbolzen des Gehäuses der Kühlmittelpumpe ab.
Mit einem TORX T50-Schlüssel lösen wir die Schraube der Befestigung der Stützrolle.
Wir bauen die Stützrolle und ihre Buchse aus.
Montage des Zahnriemens
Wir richten den Riemen so aus, dass die Pfeile auf dem Riemen mit der Bewegungsrichtung des Riemens im Uhrzeigersinn übereinstimmen.
Wir legen den Riemen auf die Zahnriemenscheiben der Kurbelwelle, der Kühlmittelpumpe und die Riemenscheiben der Nockenwellen auf.
Dann legen wir den Riemen gleichzeitig auf die Spannrolle auf und setzen die Rolle auf den Stehbolzen des Gehäuses der Kühlmittelpumpe.
Bei der Montage der Spannrolle setzen wir das abgebogene Ende 1 des Halters der Rolle in die Vertiefung 2 des Gehäuses der Kühlmittelpumpe ein.
Wir stellen die Riemenspannung wie oben beschrieben ein.
Wir schrauben den Fixierstift aus der Öffnung im Zylinderblock heraus und bauen das Werkzeug zur Fixierung der Nockenwellen aus.
Wir drehen die Kurbelwelle zwei Umdrehungen im Uhrzeigersinn, bis die Nuten an den Nockenwellen die der OT-Stellung des 1. Kolbens entsprechende Lage einnehmen.
Wir schrauben den Verschlussstopfen in die Öffnung des Zylinderblocks ein.
Mit leichten Schlägen eines Hammers mit Kunststoffkopf pressen wir die neuen Verschlussstopfen in die Öffnungen des Zylinderkopfs ein.
Wir bauen die Teile in umgekehrter Reihenfolge zusammen.
Die Schraube der Befestigung der Riemenscheibe der Nebenaggregate wird durch eine neue ersetzt und mit einem Drehmoment von 40 Nm angezogen, dann um 110° weiter gedreht.
Die Schraube der Befestigung des Halters der Spannrolle des Riemens der Nebenaggregate wird mit einem Drehmoment von 21 Nm angezogen.
Die Schraube der Befestigung der Stützrolle des Zahnriemens wird mit einem Drehmoment von 50 Nm angezogen.
Die Mutter der Befestigung der Spannrolle des Zahnriemens wird mit einem Drehmoment von 28 Nm angezogen.
Die Schraube M8 der Befestigung des oberen Zahnriemenschutzes wird mit einem Drehmoment von 22 Nm angezogen.
Die Schraube M10 der Befestigung des oberen Zahnriemenschutzes wird mit einem Drehmoment von 44 Nm angezogen.
Die Schraube der Befestigung des unteren Zahnriemenschutzes wird mit einem Drehmoment von 8 Nm angezogen.
Prüfung und Austausch des Zahnriemens am Motor F4R 2,0 l
Wir führen die Vorbereitungsarbeiten wie am Anfang des Artikels beschrieben durch.
Das Montageschema des Riemens ist in Abbildung 1 dargestellt.
Wir bauen das rechte Lager aus, wie oben beschrieben.
Mit einem 13er-Schlüssel lösen wir drei Schrauben und zwei Muttern der Befestigung des oberen Zahnriemenschutzes.
Wir bauen den Schutz aus.
Mit einem 18er-Schlüssel drehen wir die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn und beurteilen den Zustand des Riemens.
Bei normaler Riemenspannung muss der bewegliche Anzeiger 1 mit der Aussparung des festen Anzeigers übereinstimmen.
Wenn der bewegliche Anzeiger versetzt ist, spannen wir den Riemen nach.
Mit einem Ringschlüssel 10 lockern wir die Mutter der Befestigung der Spannrolle und drehen die Rolle mit einem 6er-Inbusschlüssel im Uhrzeigersinn, wobei wir den Riemen bis zur Übereinstimmung der Markierungen spannen.
Wir ziehen die Mutter in dieser Position an.
Zum Austausch des Zahnriemens bauen wir den Riemen der Nebenaggregate aus (Artikel — Prüfung und Austausch des Riemens der Nebenaggregate).
Danach lösen wir die Riemenscheibe des Riemens der Nebenaggregate, wie oben beschrieben.
Wenn sich dabei die Schraube der Befestigung der Riemenscheibe nicht lösen lässt, muss die Welle blockiert werden.
Dazu:
Mit einem 13er-Schlüssel lösen wir die Schraube der Befestigung des Kunststoffhalters der Kabelbäume am Kupplungsgehäuse.
Wir nehmen die Schraube heraus.
Mit einem Flachschraubendreher hebeln wir den Spreizniet der Befestigung des Kabelbaumhalters auf und ziehen ihn aus der Öffnung des Thermostatgehäuses heraus.
Wir heben den Halter mit den Kabelbäumen vom Kupplungsgehäuse ab.
Wir stecken durch das Fenster im Kupplungsgehäuse einen Schraubendreher zwischen die Zähne des Schwungradkranzes.
Mit einem 18er-Schlüssel lösen wir die Schraube der Befestigung der Riemenscheibe der Nebenaggregate.
Mit einem 8er-Schlüssel lösen wir fünf Schrauben der Befestigung des unteren Zahnriemenschutzes.
Wir bauen den Schutz aus.
Zum Drehen der Kurbelwelle schrauben wir die Schraube der Befestigung der Riemenscheibe der Nebenaggregate wieder ein und setzen eine Buchse oder Scheiben zwischen Schraube und Wellenende ein.
Wir schrauben alle Zündkerzen heraus, um das Drehen der Kurbelwelle zu erleichtern.
Wir ziehen die Verschlussstopfen der Nockenwellen heraus, wie oben beschrieben.
Wir drehen die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn, bis die Nuten eine waagerechte Lage einnehmen und gegenüber den Achsen der Nockenwellen nach unten gerichtet sind.
Mit einem E14-Schlüssel drehen wir den Verschlussstopfen aus der Öffnung des Zylinderblocks heraus.
Wir nehmen den Verschlussstopfen heraus.
Wir setzen den Einstellstift in die Öffnung des Zylinderblocks ein.
Wenn sich die Kurbelwelle in der OT-Stellung der Kolben des 1. und 4. Zylinders befindet, muss der Stift in die rechteckige Nut an der Wange der Kurbelwelle eintreten und die Welle blockieren.
Bei dem Versuch, die Kurbelwelle in die eine oder andere Richtung zu drehen, darf sie sich nicht bewegen.
Bei richtiger Lage muss die Nut 1 an ihrem Zapfen zwischen zwei Rippen 2 des Schutzes des Zylinderblocks liegen.
Beim Zusammenbau des Motors ist es zweckmäßig, die Lage der Kurbelwelle in der OT-Stellung des 1. und 4. Zylinders durch die Übereinstimmung der Vertiefung 1 der Geberscheibe (für den Kurbelwellenstellungssensor) am Schwungrad mit dem Ansatz 2 am Zylinderblock zu kontrollieren (3 — Öffnung für die Schraube der oberen vorderen Befestigung des Getriebes).
Wir setzen das Werkzeug zur Fixierung in die Nuten der Nockenwellen ein.
Mit einem 6er-Inbusschlüssel drehen wir die Rolle gegen den Uhrzeigersinn und lassen die Riemenspannung nach.
Wir bauen den Zahnriemen aus.
Markierung des Zahnriemens (Zähnezahl — 126, Breite 25,4 mm).
Wir ersetzen die Spannrolle und die Stützrolle, dazu:
Nach Lösen der Befestigungsmutter nehmen wir die Spannrolle vom Stehbolzen des Zylinderkopfs ab.
Mit einem 16er-Schlüssel lösen wir die Schraube der Befestigung der Stützrolle am Zylinderblock.
Wir bauen die Stützrolle und ihre Einstellbuchse aus.
Beim Einbau der Spannrolle setzen wir das abgebogene Ende 1 ihres Halters in die Vertiefung 2 des Zylinderkopfs ein und drehen die Mutter der Befestigung der Rolle an.
Die Pfeile auf dem Riemen müssen beim Einbau mit der Bewegungsrichtung des Riemens (im Uhrzeigersinn) übereinstimmen.
Wir führen den vorderen Trum des Riemens unter die Riemenscheibe der Kühlmittelpumpe und den hinteren Trum des Riemens unter die Spann- und Stützrolle.
Wir stellen die Spannung des Zahnriemens wie oben beschrieben ein.
Wir ziehen den Einstellstift aus der Öffnung im Zylinderblock heraus und bauen das Werkzeug zur Fixierung der Nockenwellen aus.
Wir drehen die Kurbelwelle zwei Umdrehungen im Uhrzeigersinn, bis die Nuten an den Enden der Nockenwellen die erforderliche Lage einnehmen.
Wir prüfen die Steuerzeiten und die Riemenspannung und wiederholen bei Bedarf die Einstellungen.
Wir setzen den Gewindestopfen wieder ein und pressen die neuen Verschlussstopfen der Nockenwellen ein, wie für den Motor 1,6 l dargestellt.
Wir bauen die Teile in umgekehrter Reihenfolge zusammen.
Die Schraube der Befestigung der Riemenscheibe der Nebenaggregate wird durch eine neue ersetzt und mit einem Drehmoment von 40 Nm angezogen, dann um 110° weiter gedreht.
Die Schraube der Befestigung des Halters der Spannrolle des Riemens der Nebenaggregate wird mit einem Drehmoment von 21 Nm angezogen.
Die Schraube der Befestigung der Stützrolle des Zahnriemens wird mit einem Drehmoment von 50 Nm angezogen.
Die Mutter der Befestigung der Spannrolle des Zahnriemens wird mit einem Drehmoment von 28 Nm angezogen.
Die Schraube M8 der Befestigung des oberen Zahnriemenschutzes wird mit einem Drehmoment von 22 Nm angezogen.
Die Schraube M10 der Befestigung des oberen Zahnriemenschutzes wird mit einem Drehmoment von 44 Nm angezogen.
Die Schraube der Befestigung des unteren Zahnriemenschutzes wird mit einem Drehmoment von 8 Nm angezogen.
