Нанести на все толкатели, клапаны и пружины метки, соответствующие их расположению в головке блока цилиндров, чтобы при сборке, не изменить их первоначального размещения
Извлечь опору клапанной пружины.
Извлечь пружину клапана.
Извлечь клапан.
Снять маслосъемный колпачок клапана.
Извлечь из головки блока цилиндров толкатели (А)
Снять клапана. Для этого:
Используя специальные приспособления (09222-3К000, 09222-ЗК10), сжать пружину и извлечь сухари клапана, как показано на рисунке
Проверка технического состояния деталей головки блока цилиндров
Головка блока цилиндров
Проверить неплоскостность поверхности разъема головки блока цилиндров с блоком.
Для этого необходимо использовать специальную линейку и набор щупов.
Размещая линейку в плоскостях, указанных на рисунке, измерить щупами неплоскостность поверхности разъема.
Стандартная величина неплоскостности поверхности; менее, чем 0.05 мм.
Проверить камеры сгорания, впускные и выпускные каналы и поверхность разъема с блоком цилиндров на наличие повреждений.
При обнаружении каких-либо дефектов, заменить головку блока в сборе.
Клапаны, толкатели, направляющие втулки и клапанные пружины
Проверить техническое состояние направляющих втулок и клапанов.
Используя нутромер, измерить внутренний диаметр направляющей втулки клапана, как показано на рисунке.
Стандартная величина внутреннего диаметра; 5,500 – 5,512 мм.
Используя микрометр, измерить наружный диаметр стержня клапана, как показано на рисунке.
Стандартная величина наружного диаметра клапана: 5,465 - 5,480 мм (впускной), 5,458 - 5,470 мм (выпускной).
Разность между внутренним диаметром направляющей втулки и наружным диаметром стержня клапана это зазор между клапаном и втулкой.
Если величина зазора больше, чем предельно допустимое значение, необходимо заменить клапан в сборе с втулкой.
Проверить техническое состояние клапанов.
Проверить угол заточки рабочей фаски головки клапана.
Проверить поверхность клапана на наличие повышенного износа. При обнаружении каких-либо дефектов, заменить клапан новым.
Проверить толщину пояска головки клапана.
Если толщина пояска головки клапана менее допустимой, необходимо заменит клапан новым.
Стандартная величина толщины пояска: 1,02 мм (впускной), 1,09 мм (выпускной).
Измерить общую длину клапана. Стандартная величина длины клапана: 113,18 мм (впускной), 105,84 мм (выпускной).
Проверить техническое состояние седел клапанов.
Проверить, чтобы клапан прилегал к седлу плотно, по всей его окружности. При необходимости, заменить седла клапанов.
Перед восстановлением седел клапанов, необходимо проверит техническое состояние направляющих втулок клапанов.
При обнаружении каких-либо дефектов, необходимо заменить втулку, а затем проводить восстановление седла.
Толщина рабочей поверхности контакта седла с клапаном должна соответствовать стандартному значению.
Проверить техническое состояние клапанных пружин.
Используя стальной угольник, измерить величину отклонения от вертикальной оси пружины.
Допустимая величина отклонения от вертикальной оси: 1,5˚. предельно допустимая величина отклонения: 3˚.
Используя штангенциркуль, измерить длину пружины в свободном состоянии. Стандартная величина длины пружины: 47,44 мм.
Если длина пружины в свободном состоянии не соответствует стандартной величине, необходимо заменить пружину.
Используя микрометр измерить внешний диаметр толкателя. Стандартное значение: 31,964 - 31,980 мм.
Используя циркуль измерить внутренний диаметр отверстия под толкатель в головке блока цилиндров, значение: 32.000 - 32.025 мм.
Вычтите из значения внутреннего диаметра под толкатель значение измерения внешнего диаметра чтобы определить зазор, значение: 0,020 - 0,061 мм. Предельное значение 0,07 мм.
Распределительный вал
Используя микрометр, измерить высоту кулачков распределительного вала.
Стандартная величина высоты кулачков: 44,10 — 44,30 мм (впускной), 44,90 — 45,10 мм (выпускной).
ПРИМЕЧАНИЕ:
Если высота кулачка распредвала менее,чем минимально допустимая, необходимо заменить распределительный вал в сборе.
Проверить зазор в подшипниках распределительного вала.
Очистить и промыть крышки подшипников и шейки распределительного вала.
Установить распределительные валы в головку блока цилиндров.
Уложить на шейки распределительного вала специальные пластиковые калибры, как показано на рисунке.
Установить крышки подшипников распределительного вала.
Не проворачивать распределительный вал.
Снять крышки подшипников распредвала.
Измерить толщину пластикового калибра (к набору пластикового калибра прилагается шкала). Из этого, определить величину зазора в подшипниках.
Стандартная величина зазора вкладыша:
- № 1: 0,022 – 0,057 мм, № 2, 3, 4, 5: 0,045 — 0,082 (впуск),
- № 1: 0 – 0,032 мм, № 2, 3, 4, 5: 0,045 — 0,082.
Предельно допустимая:
№ 1: 0,09 мм, № 2, 3, 4, 5: 0,12 мм (впуск); 0,12(выпуск).
Если зазор в подшипниках превышает допустимый предел, необходимо заменить распределительный вал.
При необходимости, заменить крышки подшипников или головку блока цилиндров в сборе.
Удалить полностью пластиковые калибры.
Снять распределительные валы.
Измерить осевой зазор распределительного вала.
Установить распределительные валы.
Используя индикатор часового типа, измерить осевой зазор, перемещая распределительный вал вперед / назад.
Стандартная величина осевого зазор распределительного вала: 0,04 — 0,16 мм. Предельно допустимая: 0,24 мм.
Если осевой зазор превышает предельно допустимую величину, необходимо заменить распределительный вал.
При необходимости, заменить крышки подшипников распределительного вала и головку блока цилиндров в сборе.
Снять распределительные валы.
Подшипник выпускного распредвала
Проверьте метку отверстия головки цилиндров.
Расположение метки:
Класс - метка - внутренний диаметр отверстия выпускного распределительного вала, мм:
- a - A - 40,000 – 40,008;
- b - B - 40,008 – 4,016;
- c - C - 40,016 – 40,024
Выберите класс подшипника такой, как и головки цилиндров как показано в таблице.
Расположение метки:
Класс - метка - толщина вкладыша, мм:
- a (A) - C (зеленая) - 1,996 – 2,000;
- b (B) - B (без цвета) - 2,000 – 2,004;
- c (C) - A (черная) - 2,004 – 2,008
Масляный зазор: 0 - 0,0З2мм.
Механизм изменения фаз газораспределения в сборе (фазовращатель)
Проверить техническое состояние механизма изменения фаз газораспределения в сборе.
Проверить и убедиться в том, что механизм не вращается.
Обмотать виниловой лентой все части механизма, кроме одной, указанной на рисунке ниже
Обмотать и специальный воздушный пистолет, затем подвести давление 150 кПа к отверстию на распределительном валу (при выполнении данной операции, извлечь стопорный палец).
Сборка
После разбрызгивания моторного масла, протереть поверхности ветошью.
Во время выполнения выше описанной операции, провернуть вручную фазовращатель в сборе в сторону опережения (направление указано на рисунке выше стрелкой).
При подводе сжатого воздуха, перемещение фазовращателя в сторону опережения должно производится без усилия, от руки.
Кроме положения, при достижении стопорного пальца максимального отклонения в сторону опаздывания.
После этого, провернуть фазовращатель обратно.
Проверить плавность его перемещения, исключающее заедание, диапазон перемещения фазовращателя составляет 22,5˚ (впуск), 20˚ (выпуск).
Провернуть фазовращатель в сборе от руки и зафиксировать его в предельном положении опаздывания.
Установить клапана.
Установить нижние опоры пружин клапанов.
Используя специальное приспособление (09222-4А000), установить маслосъемный колпачок.
Не использовать маслосъемный колпачок повторно.
Неправильная установка маслосъемного колпачка может привести к утечкам моторного масла через направляющую втулку клапана.
Установить клапан, клапанную пружину и верхнюю опору пружины.
Используя специальное приспособление (09222-ЗК000, 09222-3К100), сжать пружину клапана и установить сухари клапан.
После установки, убедиться в том, что сухари установлены должным образом.
Клапанную пружину необходимо устанавливать так, чтобы отполированная часть витков была направлена вверх (к верхней опоре).
Нанести несколько легких ударов деревянной рукояткой молотка по стержням клапанов, чтобы убедиться в том, что сухари зафиксировали клапаны надлежащим образом.
Установить толкатели клапанов «А».
Проверить и убедиться в плавности перемещения толкателе