Die Prüfung und Fehlererkennung der Pleuel-Kolben-Gruppe wird im Artikel „Reparatur der Pleuel-Kolben-Gruppe“ behandelt.
Noch einmal kurz die wichtigsten Punkte:
Vor dem Einbau der Laufbuchsen in den Zylinderblock wird dieser bei Bedarf gründlich gespült und getrocknet.
Beim Hülsenwechsel werden die neuen Hülsen so in den Zylinderblock eingesetzt, dass der Buchstabe der Hülsengruppe in der Querebene liegt.
Die Laufbuchse sollte in den Block passen völlig frei.
Die mit einer Kupferdichtung im Block eingebaute Laufbuchse sollte 0,02–0,1 mm über die Blockoberfläche hinausragen.
Der Unterschied im Überstand der Laufbuchsen an den Zylindern sollte nicht mehr als 0,055 mm betragen (dies wird durch die Wahl der Laufbuchsenlänge oder durch deren Absetzen durch Verformung der Kupferdichtung gewährleistet).
Vor dem Einbau der Laufbuchse muss die Auflagefläche der Laufbuchse im Der Block muss mit Dichtmittel beschichtet werden (früher wurde bei der Montage Ölfarbe verwendet).
Nach dem Einsetzen der Laufbuchsen in den Zylinderblock die Laufbuchsen mit leichten Schlägen andrücken.
Nach dem Einbau der Laufbuchsen müssen diese mit geeigneten Buchsen, Unterlegscheiben und Muttern befestigt werden.
Die Befestigung ist erforderlich, damit die Laufbuchsen beim Umdrehen des Blocks und Einsetzen der Kolben mit Ringen nicht herausrutschen. aus dem Block
Zur Erkennung von Blockdefekten wurde der entsprechende Artikel berücksichtigt.
Beginnen wir mit der Montage der Pleuelstange und der Kolbengruppe.
Auf der Unterseite befinden sich zwei Markierungen Kolben.
Auf dem Block ist ein Buchstabe aufgemalt. Dieser Buchstabe dient zur Auswahl des Kolbens für den Zylinder.
Bei einer Änderung der Zylinder-Kolben-Gruppe wird diese Markierung natürlich nicht mehr berücksichtigt.
Eine römische Ziffer auf dem Kolbenboden gibt die Kolbengruppe an.
Auf den Kolbenbolzen ist die Gruppennummer durch Aufmalen auf der Innenfläche oder an den Enden gekennzeichnet. Natürlich muss sie zur Kolbengruppe passen.
Die Gruppennummer auf der Pleuelstange ist ebenfalls mit Farbe gekennzeichnet.
Sie muss entweder mit dem Gruppenstift übereinstimmen oder sich neben diesem befinden.
Der mit Motoröl geschmierte Kolbenbolzen sollte sich im Pleuelkopf leicht bewegen lassen, aber nicht herausfallen.
Erwärmen Sie den Kolben auf ca. 80 °C (Sie können auch ein Wasserbad verwenden) und drücken Sie den Kolbenbolzen ein.
Der Bolzen kann mit einem Kupfer- oder normalen Hammer durch eine bestimmt Weichmetall, das den Kolben in der Luft hält.
Nach der Montage sollte sich der Vorsprung am unteren Pleuelkopf auf derselben Seite befinden wie die Aufschrift „Front“ auf dem Kolben.
Der ungefähre Vorsprung des Pleuels des ZMZ-402-Motors befindet sich nicht an der Pleuelstange, sondern an deren Deckel.
Wir setzen die Sicherungsringe in den Kolben ein.
Wir prüfen die Kolbenringe.
Die Kompressionsringe werden bis zu einer Tiefe von 20–30 mm. Der Abstand zwischen Schloss und Ölabstreifring muss 0,3–0,6 mm betragen. Der Abstand zwischen Schloss und Ölabstreifring sollte 0,5–1 mm betragen.
Setzen Sie die Ringe auf den Kolben.
Spreizen Sie die Sperre des Ölabstreifring-Spreizers, setzen Sie ihn in der unteren Nut auf den Kolben und bringen Sie die Sperre zusammen.
Legen Sie den unteren Kompressionsring mit der Aufschrift „TOP“ auf den Kolbenboden.
Legen Sie abschließend den oberen Kompressionsring auf.
Drehen Sie die Ringe so, dass sich die Verriegelungen der oberen Kompressionsringe auf gegenüberliegenden Seiten des Kolbens befinden und die Verriegelung des Ölabstreifrings im 90°-Winkel zu den Verriegelungen der Kompressionsringe steht.
Beim Austausch verschlissener oder defekter Laufbuchsen durch neue bzw. reparierte Laufbuchsen sollten diese so in den Block eingesetzt werden, dass sich die Markierung am unteren Zentrierteil der Laufbuchsen, die ihre Gruppe angibt, in der Querebene des Blocks befindet.
In anderen Fällen, bevor Beim Ausbau der Laufbuchsen aus dem Block müssen diese mit Seriennummern gekennzeichnet und ihre Position im Block markiert werden, um sicherzustellen, dass sie bei der Montage wieder an ihre ursprüngliche Position zurückgesetzt werden.
Beim Austausch von Kolben, Laufbuchsen, Kolbenbolzen oder Pleuelstangen muss die Auswahl der passenden Paare bei einer Teiletemperatur von 20 ± 3 °C erfolgen. (siehe Größentabelle unten).
Beim Einbau neuer Kolbenringe unter Beibehaltung der alten Laufbuchsen sollte der überstehende Flansch an der Oberseite der Laufbuchsen maschinell oder mit einem Schaber entfernt werden.
Für leicht verschlissene Zylinderlaufbuchsen ohne Aufbohren liegt ein Satz verzinnter Kompressions- und Stahlölabstreifringe bei.
Wir montieren den Motorblock umgedreht auf dem Prüfstand.
Wir setzen die Laufbuchsen mit Nut und Bohrung für die Ölzufuhr in die Hauptlagerbetten ein.
Legen Sie auf beiden Seiten des Mittelbetts zwei Druckhalbringe ohne Vorsprünge ein.
Drehen Sie die Ringe mit den Quernuten in Richtung der Kurbelwellenwangen.
Legen Sie auf beiden Seiten des Mittelbetts zwei Druckhalbringe ohne Vorsprünge ein.
Wir schmieren die Laufbuchsen und Hauptlagerzapfen der Kurbelwelle mit Motoröl.
Wir setzen eine neue Dichtung ein – wie im Artikel beschrieben – "Kurbelwellenreparatur»
Setzen Sie die Packung in den Packungshalter ein und montieren Sie die Gummifähnchen darin.
Crimpen Sie die Packung wie im Artikel „Kurbelwellenreparatur“ beschrieben.
Wir setzen die Kurbelwelle in den Zylinderblock ein.
Wir montieren die Laufbuchsen in die Hauptlagerdeckel und schmieren sie mit sauberem Motoröl. Öl einfüllen und auf die Kurbelwellenzapfen aufsetzen.
Beim Einbau des Deckels 2 des ersten Hauptlagers muss der Vorsprung der hinteren Anlaufscheibe 1 in die Nut des Deckels 2 eingreifen.
Montage des Packungshalters
Ziehen Sie die beiden Befestigungsmuttern des Packungshalters mit einem 8-mm-Inbusschlüssel fest.
Ziehen Sie die Hauptlagerdeckelschrauben gemäß den Anzugsdrehmomenten an (siehe Drehmomenttabelle unten).
Drehen Sie die Kurbelwelle von Hand.
Die Drehung sollte frei und gleichmäßig ohne Verklemmen mit geringem Kraftaufwand erfolgen.
Das Axialspiel der Kurbelwelle sollte 0,36 mm nicht überschreiten.
Andernfalls prüfen Sie die korrekte Montage, zerlegen Sie die Kurbelwelle und führen Sie eine Fehlersuche durch.
Montieren Sie die vordere Anlaufscheibe 2 mit der Gleitschicht nach außen auf den Bolzen 1.
Legen Sie eine Distanzscheibe zwischen Kurbelwellenrad und vorderer Anlaufscheibe ein.
Die Distanzscheibe wird mit der Fase zur Anlaufscheibe montiert.
Montieren Sie das Kurbelwellenrad.
Nachdem Sie das Kurbelwellenrad bis zum Anschlag gedrückt haben, prüfen Sie das Axialspiel.
Die Prüfung erfolgt wie folgt: Setzen Sie einen Schraubendreher (Messing, Hammergriff usw.) zwischen die erste Kurbelwelle und die Vorderwand des Blocks und drücken Sie die Welle mit diesem als Hebel zum hinteren Ende des Motors.
Bestimmen Sie mit einer Fühlerlehre das Spiel zwischen der Stirnfläche der hinteren Scheibe des Drucklagers und der Ebene des Flansches des ersten Hauptlagerzapfens.
Das Spiel sollte zwischen 0,125 und 0,325 mm liegen.
Wir setzen neue Laufbuchsen in die Pleuelstange und deren Deckel ein.
Wir schmieren Kolbenringe, Laufbuchsen, Zylinderlaufbahnen und Pleuelzapfen mit Motoröl.
Wir montieren die Geräte Zum Crimpen der Ringe klopfen wir mit dem Holzgriff des Hammers kreisförmig.
Wir richten den Kolben mit der Aufschrift „Front“ korrekt zur Vorderseite des Blocks aus und setzen ihn entsprechend der Nummernreihenfolge in den Zylinder ein.
Durch Klopfen mit dem Holzgriff des Hammers auf die Unterseite des Kolbens versenken wir ihn im Zylinder.
Zudem überprüfen wir seine korrekte Position relativ zum Kurbelwellenzapfen.
Montage der Pleueldeckel
Ziehen Sie die Pleueldeckelmuttern mit einem 15-mm-Steckschlüssel mit einem Drehmoment von 6,8–7,5 kgf.m an. Verwenden Sie zum Anziehen einen Drehmomentschlüssel.
Nockenwelle einbauen.
Vor dem Einbau der Nockenwelle die Zapfen und Nocken der Nockenwelle, die Stößel und die Stößelstangen mit Motoröl schmieren.
Beim Einbau der Nockenwelle das Risiko des Kunststoffzahnrads mit der Markierung „0“ am Kurbelwellenzahnrad ausrichten.
Einbau der Nockenwelle
Die Schrauben zur Befestigung des Druckflansches mit einem 12-mm-Schraubenkopf durch die Bohrung im Zahnrad festziehen.
Die Ölabweiserscheibe am Ende der Kurbelwelle montieren.
Setzen Sie den Keil der Riemenscheibe in die Kurbelwellenaufnahme ein.
Montieren Sie die Steuergehäuseabdeckung.
Um einen korrekten Sitz des vorderen Kurbelwellendichtrings zu gewährleisten, zentrieren Sie die Abdeckung am besten mit der Riemenscheibe.
Bevor Sie die Riemenscheibe montieren, schmieren Sie die Arbeitskante des Dichtrings mit Motoröl.
Mit Schlüssel auf 13 die acht Muttern festziehen, die den Deckel befestigen.
Die Stößel werden anhand der Lochgröße im Motorblock ausgewählt und in zwei Gruppen unterteilt (siehe Tabelle der Stößelgrößengruppen).
Kurbelwelle, Schwungrad und Kupplung werden als Baugruppe ausgewuchtet. Beim Austausch eines dieser Teile sollte daher eine dynamische Auswuchtung durch Ausbohren des Metalls auf der schweren Seite des Schwungrads durchgeführt werden.
Das Auswuchten von Kurbelwelle, Schwungrad und Kupplung als Baugruppe sollte nicht begonnen werden, wenn die anfängliche Unwucht 200 g/cm³ überschreitet.
In diesem Fall ist es notwendig, die Einheit zu zerlegen und die Auswuchtung jedes Teils einzeln zu prüfen.
Nachdem das Kurbelwellenrad bis zum Anschlag gedrückt wurde, sollte sein Axialspiel geprüft werden.
Öl einfüllen Pumpe
Wir ködern und ziehen fest mit einem 13er-Schlüssel, zwei Ölpumpen-Befestigungsmuttern
Wir montieren eine neue Ölwannendichtung. Wir beschichten die Ölwannendichtung beidseitig mit Dichtmittel.
Wir montieren die Ölwanne und ziehen die Ölwannenmuttern über Kreuz fest.
Ein Kugellager 80203 AC9 mit zwei Schutzscheiben wird in das hintere Ende der Kurbelwelle eingepresst.
Es ist zulässig, ein Lager 60203A mit einer Schutzscheibe zu verwenden. In den Lagerhohlraum müssen 20 g Litol-24-Fett eingefüllt werden.
Die Kupplungsdruckplattenbaugruppe mit dem Gehäuse an das Schwungrad schrauben. Die angetriebene Scheibe zuvor mit einem Dorn (Sie können die Primärwelle des Getriebes verwenden) in der Lagerbohrung am hinteren Ende der Kurbelwelle zentrieren.
Die 0-Markierungen auf dem Druckplattengehäuse und dem Schwungrad in der Nähe einer der Bohrungen für die Gehäusebefestigungsschrauben müssen fluchten.
Die Verbindungen des unteren Flansches des Zylinderblocks mit dem Steuergehäusedeckel und dem Packungshalter sind mit dem Kleb- und Dichtmittel zu schmieren. Elastosil 137-83 oder Paste UN-25.
Anzugsdrehmomente der Gewindeverbindungen des ZMZ-402-Motors
Verbindungsbezeichnung / Anzugsdrehmomente kgf/cm
- Zündkerzen 3,0–3,5
- Zylinderkopf-Befestigungsmuttern 8,3–9,0
- Pleuelschrauben-Befestigungsmuttern 6,8–7,5
- Hauptlagerdeckel-Befestigungsmuttern 10,0–11,0
- Schwungrad-Befestigungsmuttern 7,6–8,3
- Befestigungsmuttern des Kupplungsgehäuses am Zylinderblock 2,8–3,6
- Kurbelwellenschraube 17–22
- Befestigungsschrauben der Kupplungsdruckplatte 2,0–2,5
- Befestigungsmuttern für Auspuffkrümmer und Ansaugkrümmer: 1,5–3,0
- Befestigungsmuttern für Ölwanne: 1,2–2,0
- Befestigungsschrauben für Zylinderkopf:
- Voranzug: 4,0–6,0
- Endanzug: 13,0–14,5
- Befestigungsmuttern für Pleuelschrauben: 6,8–7,5
- Befestigungsschrauben für Hauptlagerdeckel: 10,0–11,0
- Befestigungsschrauben für Schwungrad: 7,2–8,0
- Befestigungsschrauben für Kupplungsgehäuse: 4,2–5,1
- Kurbelwellenschraube: 10,4–12,0
- Befestigungsschrauben für Kupplungsdruckplatte 2,0–2,5
- Befestigungsschrauben Nockenwellendeckel 1,9–2,3
- Befestigungsschrauben Nockenwellenrad 5,6–6,2
- Befestigungsschrauben Ventildeckel 0,5–0,8
- Befestigungsmuttern Ansaugrohr, Befestigungsschrauben Kupplungsgehäuse Booster 2,9–3,6
- Befestigungsschrauben Kühlmittelpumpen-Riemenscheibe, vorderer Zylinderkopfdeckel, Kettendeckel, Thermostatgehäuse 2,2–2,7
- Befestigungsschrauben Dichtungsträger, Ölwanne 1,2–1,8
- Befestigungsmuttern Auspuffkrümmer 2,0–2,5
- Befestigungsmuttern Hauptlagerdeckel 12,5–13,6
- Muttern Pleueldeckelschrauben 6,8–7,5
- Muttern Pleueldeckelschrauben 6,8–7,5
- Befestigungsmuttern der Kipphebelachse 3,5–4,0
- Ölfilter-Befestigungsnippel 8,0–9,0
- Ölfilter 2,0–2,5
Größengruppen für Kolben und Zylinderlaufbuchsen
Größengruppen für Bolzen, Kolben und Pleuel
Größengruppen für Stößelabzieher
