Die Untersuchung und Prüfung der Pleuel-Kolben-Gruppe wurde im Artikel „Reparatur der Pleuel-Kolben-Gruppe“ behandelt.
Gehen wir noch einmal kurz auf die wichtigsten Besonderheiten ein:
Vor dem Einbau der Laufbuchsen in den Zylinderblock wird der Block, falls erforderlich, gründlich gewaschen und getrocknet.
Beim Austausch der Laufbuchsen werden die neuen Laufbuchsen so in den Zylinderblock eingesetzt, dass der Buchstabe, der die Gruppe der Laufbuchse bezeichnet, in der Querebene liegt.
Die Laufbuchse muss ganz frei in den Block eintreten.
Die mit der Kupferdichtung im Block eingebaute Laufbuchse muss 0,02–0,1 mm über die Blockoberfläche hinausragen.
Die Differenz des Überstands der Laufbuchsen über die Zylinder darf nicht mehr als 0,055 mm betragen (dies wird durch Auswahl der Laufbuchsen nach der Länge oder durch ihr Einsetzen mit Verformung der Kupferdichtung gewährleistet).
Vor dem Einbau der Laufbuchse muss die Stelle, auf der die Laufbuchse im Block aufliegt, mit Dichtmittel bestrichen werden (früher wurde bei der Montage Ölfarbe verwendet).
Nach dem Einsetzen der Laufbuchse in den Zylinderblock werden die Laufbuchsen mit leichten Schlägen nachgepresst.
Nach dem Einbau der Laufbuchsen müssen sie mit passenden Buchsen, Scheiben und Muttern fixiert werden.
Die Fixierung ist erforderlich, damit beim Umdrehen des Blocks und beim Einsetzen der Kolben mit Ringen die Laufbuchsen nicht aus dem Block herauskommen.
Zur Prüfung des Blocks wurde der entsprechende Artikel behandelt.
Wir gehen zur Montage der Pleuel-Kolben-Gruppe über.
Auf dem Kolbenboden sind zwei Bezeichnungen eingeschlagen.
Auf dem Block ist ein Buchstabe mit Farbe aufgetragen. Nach diesem Buchstaben wird der Kolben für den Zylinder ausgewählt.
Wenn natürlich die Zylinder-Kolben-Gruppe gewechselt wurde, wird diese Markierung nicht mehr berücksichtigt.
Auf dem Kolbenboden gibt eine römische Ziffer die Gruppe des Kolbens an.
Auf den Kolbenbolzen wird die Gruppennummer mit Farbe auf der Innenfläche oder an den Stirnflächen angegeben. Sie muss natürlich mit der Gruppe des Kolbens übereinstimmen.
Auf dem Pleuel wird die Gruppennummer ebenfalls mit Farbe bezeichnet.
Sie muss entweder übereinstimmen oder benachbart zur Gruppe des Bolzens sein.
Der mit Motoröl geschmierte Kolbenbolzen muss sich mit leichtem Kraftaufwand im Pleuelauge bewegen, aber nicht aus ihm herausfallen.
Wir erwärmen den Kolben auf eine Temperatur von etwa 80 °C (auch im Wasserbad möglich) und pressen den Kolbenbolzen ein.
Der Bolzen kann mit einem Kupfer- oder gewöhnlichen Hammer durch einen Dorn aus Weichmetall eingepresst werden, wobei der Kolben in der Schwebe gehalten wird.
Nach der Montage muss der Ansatz am unteren Pleuelauge auf derselben Seite liegen wie die Aufschrift „Перед“ (Vorne) auf dem Kolben.
Der Orientierungsansatz des Pleuels des Motors ZMZ-402 befindet sich nicht am Pleuelschaft, sondern an seinem Deckel.
Wir setzen die Sicherungsringe in den Kolben ein.
Wir prüfen die Kolbenringe.
Die in den Zylinder bis zu einer Tiefe von 20–30 mm eingesetzten Kompressionsringe müssen ein Schloss-Spiel von 0,3–0,6 mm haben, der Ölabstreifring – 0,5–1 mm.
Wir ziehen die Ringe auf den Kolben auf.
Wir spreizen das Schloss des Expanders des Ölabstreifrings, ziehen ihn auf den Kolben in die untere Nut auf und schließen das Schloss.
Wir ziehen den unteren Kompressionsring mit der Aufschrift „ВЕРХ“ (OBEN) zum Kolbenboden auf.
Zuletzt ziehen wir den oberen Kompressionsring auf.
Wir drehen die Ringe so, dass die Schlösser der oberen Kompressionsringe auf gegenüberliegenden Seiten des Kolbens liegen und das Schloss des Ölabstreifrings um 90° zu den Schlössern der Kompressionsringe.
Beim Austausch verschlissener oder defekter Laufbuchsen gegen neue und reparierte sind diese so in den Block einzusetzen, dass die Markierung an der unteren Zentrierfläche der Laufbuchse, die ihre Gruppe angibt, in der Querebene des Blocks liegt.
In den übrigen Fällen müssen die Laufbuchsen vor dem Herausnehmen aus dem Block mit Ordnungsnummern gekennzeichnet und ihre Lage im Block markiert werden, um beim Zusammenbau ihre Wiedereinsetzung in die frühere Lage zu gewährleisten.
Beim Austausch von Kolben, Laufbuchsen, Kolbenbolzen oder Pleueln ist die Auswahl der zu paarenden Teile bei einer Temperatur der Teile von 20±3 °C durchzuführen (siehe Tabelle der Größenklassen unten).
Beim Einbau neuer Ringe auf den Kolben, aber Beibehaltung der bisherigen Laufbuchsen, muss der vorstehende Bund im oberen Teil der Laufbuchse auf der Maschine oder mit dem Schaber entfernt werden.
Für wenig verschlissene Zylinderlaufbuchsen ohne Ausbohren ist ein Satz verzinnten Kompressions- und Stahl-Ölabstreifringen vorgesehen.
Wir setzen den Motorblock auf den Prüfstand in umgedrehter Lage.
Wir setzen in die Lagerstellen der Hauptlager die Lagerschalen mit Nut und Bohrung für die Ölzufuhr ein.
Wir setzen zwei Anlaufscheiben ohne Ansätze auf beiden Seiten der mittleren Lagerstelle ein.
Wir drehen sie mit den Quernuten zu den Wangen der Kurbelwelle.
Wir setzen zwei Anlaufscheiben ohne Ansätze auf beiden Seiten der mittleren Lagerstelle ein.
Wir schmieren die Lagerschalen und die Hauptzapfen der Kurbelwelle mit Motoröl.
Wir legen eine neue Stopfbuchse ein – wie im Artikel „Reparatur der Kurbelwelle“ beschrieben.
Wir setzen die Stopfbuchse in den Stopfbuchsenhalter ein und setzen die Gummi-Fähnchen in den Stopfbuchsenhalter ein.
Wir pressen die Stopfbuchse zusammen, wie im Artikel „Reparatur der Kurbelwelle“ beschrieben.
Wir legen die Kurbelwelle in den Zylinderblock ein.
Wir setzen die Lagerschalen in die Deckel der Hauptlager ein, schmieren sie mit reinem Motoröl und legen sie auf die Zapfen der Kurbelwelle.
Beim Einbau des Deckels 2 des ersten Hauptlagers muss der Ansatz der hinteren Anlaufscheibe 1 in die Nut des Deckels 2 eintreten.
Wir setzen den Stopfbuchsenhalter ein.
Mit einem Inbusschlüssel 8 drehen wir die zwei Muttern zur Befestigung des Stopfbuchsenhalters ein.
Wir ziehen die Schrauben der Deckel der Hauptlager gemäß den Anziehdrehmomenten an (siehe Tabelle der Drehmomente unten).
Wir drehen die Kurbelwelle von Hand.
Die Drehung muss frei und gleichmäßig ohne Klemmen bei geringem Kraftaufwand erfolgen.
Das Axialspiel der Kurbelwelle darf 0,36 mm nicht überschreiten.
Andernfalls prüfen wir die Richtigkeit der Montage, zerlegen und beseitigen die Fehler.
Wir setzen die vordere Anlaufscheibe 2 auf die Stifte 1, mit der Antifriktionsschicht nach außen.
Wir setzen die Distanzscheibe zwischen dem Kurbelwellenrad und der vorderen Anlaufscheibe ein.
Die Distanzscheibe wird mit der Fase zur Anlaufscheibe hin eingebaut.
Wir setzen das Kurbelwellenrad ein.
Nach dem Einpressen des Kurbelwellenrads bis zum Anschlag muss sein Axialspiel geprüft werden.
Die Prüfung erfolgt wie folgt: Legen Sie einen Schraubendreher (eine Kurbel, einen Hammergriff usw.) zwischen die erste Kurbel der Welle und die Vorderwand des Blocks und drücken Sie die Welle mit ihm als Hebel zum hinteren Ende des Motors.
Mit einer Fühlerlehre bestimmen Sie das Spiel zwischen der Stirnfläche der hinteren Scheibe des Anlagers und der Ebene des Bundes des ersten Hauptzapfens.
Das Spiel muss im Bereich 0,125–0,325 mm liegen.
Wir setzen neue Lagerschalen in das Pleuel und seinen Deckel ein.
Wir schmieren die Kolbenringe, Lagerschalen, Zylinderwände und Pleuelzapfen mit Motoröl.
Wir setzen die Vorrichtung zum Zusammendrücken der Ringe ein und drücken die Ringe durch Klopfen mit dem Holzstiel eines Hammers im Kreis zusammen.
Wir orientieren den Kolben richtig mit der Aufschrift „Перед“ (Vorne) zum vorderen Teil des Blocks und setzen ihn in den Zylinder gemäß der Nummernfolge ein.
Durch Klopfen mit dem Holzstiel eines Hammers auf den Kolbenboden drücken wir ihn in den Zylinder.
Auf der anderen Seite kontrollieren wir seine richtige Lage relativ zum Kurbelwellenzapfen.
Wir setzen die Pleueldeckel ein.
Mit einer Nuss 15 drehen wir die Muttern der Pleueldeckel mit einem Drehmoment von 6,8–7,5 kgf·m ein. Zum Anziehen verwenden wir einen Drehmomentschlüssel.
Wir setzen die Nockenwelle ein.
Vor dem Einbau der Nockenwelle sind die Zapfen und Nocken der Nockenwelle, die Stößel und Stößelstangen mit Motoröl zu schmieren.
Beim Einbau der Nockenwelle richten wir die Rille auf ihrem Kunststoffrad an der Markierung „0“ am Kurbelwellenrad aus.
Wir setzen die Nockenwelle ein.
Mit einer Nuss 12 drehen wir durch die Bohrung im Rad die Schrauben zur Befestigung des Anschlagflansches ein.
Wir setzen die Ölschleuderscheibe auf das Ende der Kurbelwelle.
Wir setzen den Passfeder der Riemenscheibennabe in die Kurbelwellennut ein.
Wir setzen den Deckel der Steuerkettenräder ein.
Damit der vordere Kurbelwellendichtring richtig sitzt, ist es am besten, den Deckel zusammen mit der Riemenscheibennabe zu zentrieren.
Vor dem Aufsetzen der Riemenscheibennabe schmieren wir die Arbeitskante des Dichtrings mit Motoröl.
Mit einem Schlüssel 13 drehen wir die acht Muttern zur Befestigung des Deckels ein.
Die Stößel werden nach den Abmessungen der Bohrungen im Block ausgewählt und in zwei Gruppen eingeteilt (siehe Tabelle der Größenklassen der Stößel).
Die Kurbelwelle, das Schwungrad und die Kupplung werden als Baugruppe ausgewuchtet, daher ist beim Austausch eines dieser Teile eine dynamische Auswuchtung durch Bohren von Metall auf der schweren Seite des Schwungrads erforderlich.
Die Auswuchtung der Kurbelwelle, des Schwungrads und der Kupplung als Baugruppe darf nicht begonnen werden, wenn die anfängliche Unwucht 200 g·cm überschreitet.
In diesem Fall muss die Baugruppe zerlegt und die Auswuchtung jedes Teils einzeln geprüft werden.
Nach dem Einpressen des Kurbelwellenrads bis zum Anschlag muss sein Axialspiel geprüft werden.
Wir setzen die Ölpumpe ein.
Wir stecken an und drehen mit einem Schlüssel 13 die zwei Muttern zur Befestigung der Ölpumpe ein.
Wir setzen eine neue Ölwannendichtung ein. Wir bestreichen die Ölwannendichtung auf beiden Seiten mit Dichtmittel.
Wir setzen die Ölwanne ein und ziehen die Muttern der Ölwanne über Kreuz an.
In das hintere Ende der Kurbelwelle wird ein Kugellager 80203 АС9 mit zwei Schutzscheiben eingepresst.
Es ist zulässig, das Lager 60203А mit einer Schutzscheibe zu verwenden, wobei in den Hohlraum für das Lager 20 g Schmierfett Litol-24 einzubringen sind.
Schrauben Sie an das Schwungrad die Druckplatte der Kupplung als Baugruppe mit dem Gehäuse, nachdem Sie die getriebene Scheibe mit einem Dorn (man kann die Getriebe-Eingangswelle verwenden) durch die Bohrung im Lager am hinteren Ende der Kurbelwelle zentriert haben.
Die Markierungen 0, die am Gehäuse der Druckplatte und am Schwungrad neben einer der Bohrungen für die Befestigungsschrauben des Gehäuses eingeschlagen sind, müssen übereinstimmen.
Die Fugen des unteren Flansches des Zylinderblocks mit dem Deckel der Steuerkettenräder und dem Stopfbuchsenhalter bestreichen Sie mit Klebe-Dichtmittel „Elastosil 137-83“ oder Paste УН-25.
Anziehdrehmomente der Gewindeverbindungen des Motors ZMZ-402
Bezeichnung der Verbindung / Anziehdrehmomente, kgf·m:
- Zündkerzen: 3,0–3,5
- Muttern zur Befestigung des Zylinderkopfs: 8,3–9,0
- Muttern zur Befestigung der Pleuelschrauben: 6,8–7,5
- Muttern zur Befestigung der Deckel der Hauptlager: 10,0–11,0
- Muttern zur Befestigung des Schwungrads: 7,6–8,3
- Muttern zur Befestigung des Kupplungsgehäuses am Zylinderblock: 2,8–3,6
- Schraube der Kurbelwelle: 17–22
- Schrauben zur Befestigung der Kupplungsdruckplatte: 2,0–2,5
- Muttern zur Befestigung des Ansaugrohrs und des Abgaskrümmers: 1,5–3,0
- Muttern zur Befestigung der Ölwanne: 1,2–2,0
- Schrauben zur Befestigung des Zylinderkopfs (Voranzug): 4,0–6,0
- Schrauben zur Befestigung des Zylinderkopfs (Endanzug): 13,0–14,5
- Schrauben zur Befestigung des Schwungrads: 7,2–8,0
- Schrauben zur Befestigung des Kupplungsgehäuses: 4,2–5,1
- Schraube der Kurbelwelle: 10,4–12,0
- Schrauben zur Befestigung der Deckel der Nockenwellen: 1,9–2,3
- Schrauben zur Befestigung der Nockenwellenräder: 5,6–6,2
- Schrauben zur Befestigung des Ventildeckels: 0,5–0,8
- Muttern zur Befestigung des Ansaugrohrs, Schrauben zur Befestigung der Verstärkung des Kupplungsgehäuses: 2,9–3,6
- Schrauben zur Befestigung der Riemenscheibe der Kühlmittelpumpe, des vorderen Deckels des Zylinderkopfs, des Kettendeckels, des Thermostatgehäuses: 2,2–2,7
- Schrauben zur Befestigung des Dichtungshalters, der Ölwanne: 1,2–1,8
- Muttern zur Befestigung des Abgaskrümmers: 2,0–2,5
- Muttern zur Befestigung der Deckel der Hauptlager: 12,5–13,6
- Muttern zur Befestigung der Ständer der Kipphebelachse: 3,5–4,0
- Stutzen zur Befestigung des Ölfilters: 8,0–9,0
- Ölfilter: 2,0–2,5
Größenklassen der Kolben und Laufbuchsen
| Gruppe | Zylinderdurchmesser, mm | Kolbendurchmesser, mm |
|---|---|---|
| А | Nennmaß 92,036 – 92,024 | Nennmaß 92,000 – 91,988 |
| 1. Reparaturmaß 92,536 – 92,524 | 1. Reparaturmaß 92,500 – 92,488 | |
| 2. Reparaturmaß 93,036 – 93,024 | 2. Reparaturmaß 93,000 – 92,988 | |
| Б | Nennmaß 92,048 – 92,036 | Nennmaß 92,012 – 92,000 |
| 1. Reparaturmaß 92,548 – 92,536 | 1. Reparaturmaß 92,512 – 92,500 | |
| 2. Reparaturmaß 93,048 – 93,036 | 2. Reparaturmaß 93,012 – 92,000 | |
| В | Nennmaß 92,060 – 92,048 | Nennmaß 92,024 – 92,012 |
| 1. Reparaturmaß 92,560 – 92,548 | 1. Reparaturmaß 92,524 – 92,512 | |
| 2. Reparaturmaß 93,060 – 93,048 | 2. Reparaturmaß 93,024 – 92,012 | |
| Г | Nennmaß 92,072 – 92,060 | Nennmaß 92,036 – 92,024 |
| 1. Reparaturmaß 92,572 – 92,560 | 1. Reparaturmaß 92,536 – 92,524 | |
| 2. Reparaturmaß 93,072 – 93,060 | 2. Reparaturmaß 93,036 – 92,024 | |
| Д | Nennmaß 92,084 – 92,072 | Nennmaß 92,048 – 92,036 |
| 1. Reparaturmaß 92,584 – 92,572 | 1. Reparaturmaß 92,548 – 92,536 | |
| 2. Reparaturmaß 93,084 – 93,072 | 2. Reparaturmaß 93,048 – 92,036 |
Größenklassen der Bolzen, Kolben und Pleuel
| Bolzendurchmesser, mm | Bohrungsdurchmesser, mm | Kennzeichnung | ||
|---|---|---|---|---|
| im oberen Pleuelauge | im Kolbenauge | des Bolzens, Pleuels und Kolbens | des Kolbens | |
| 25,0000–24,9975 | 25,0070–25,0045 | 25,0000–24,9975 | Weiß | I |
| 24,9975–24,9950 | 25,0045–25,0020 | 24,9975–24,9950 | Grün | II |
| 24,9950–24,9925 | 25,0020–24,9995 | 24,9950–24,9925 | Gelb | III |
| 24,9925–24,9900 | 24,9995–24,9970 | 24,9925–24,9900 | Rot | IV |
Nenn- und Grenzabmessungen, Passung der zu paarenden Teile der Pleuel-Kolben-Gruppe des Motors
| Teilebezeichnung | Nenndurchmesser, mm | Bezeichnung der zu paarenden Teile | Nenndurchmesser, mm |
|---|---|---|---|
| Kolben | 92,0 +0,048 92,0 -0,012 | Zylinderlaufbuchse | 92,0 +0,084 92,0 +0,024 |
| 1. Reparaturmaß 92,5 +0,048 92,5 -0,012 | 1. Maß 92,5 +0,084 92,5 +0,024 | ||
| 2. Reparaturmaß 93,0 +0,048 93,0 -0,012 | 2. Maß 93,0 +0,084 93,0 +0,024 | ||
| Oberer Kompressionsring | 2,0 -0,012 Höhe | Kolben | 2,0 +0,075 2,0 +0,050 Nutbreite |
| Unterer Kompressionsring | 2,0 -0,012 Höhe | Kolben | 2,0 +0,075 2,0 +0,050 Nutbreite |
| Ölabstreifring | 0,7 -0,04 × 2 +3,5 -0,1 Höhe der zwei Scheiben und des Expanders | Kolben | 5,0 +0,055 5,0 +0,035 |
| Kolbenbolzen | 25,0 -0,01 | Pleuel | 25,0 +0,007 25,0 +0,003 |
| Kolbenbolzen | 25,0 -0,01 | Kolben | 25,0 -0,01 |
| Buchse des oberen Pleuelauges | 26,27 +0,145 26,27 +0,100 | Pleuel | 26,25 +0,045 |
| Sicherungsring des Kolbenbolzens | 2,0±0,03 Dicke | Kolben | 2,2 +0,12 Nutbreite |
| Pleuellagerschalen | 61,5 +0,019 – 2 (1,75 -0,005) 61,5 +0,019 – 2 (1,75 -0,012) | Kurbelwelle | 58,0 -0,02 |
| Pleuel | 36,0 -0,25 36,0 -0,35 Breite des unteren Auges | Kurbelwelle | 36,0 +0,1 Breite des Pleuelzapfens |