Das Kühlsystem des Motors ist geschlossen ausgeführt, mit Zwangsumlauf der Kühlflüssigkeit durch eine Kreiselpumpe.
Die Temperatur der Kühlflüssigkeit im System wird über ein Fernthermometer kontrolliert, dessen Sensor im Zylinderkopf eingebaut ist.
Außerdem ist im Deckel des Thermostatgehäuses ein Sensor der Leuchtanzeige für die kritische Temperatur der Kühlflüssigkeit eingebaut.
Achtung! Der Betrieb des Dieselmotors ist untersagt, wenn die Leuchtanzeige für die kritische Temperatur der Kühlflüssigkeit im Kühlsystem aufleuchtet.
Die Temperatur der Kühlflüssigkeit im Kühlsystem muss im Bereich von 85 bis 95 °C gehalten werden.
Zur Beschleunigung der Erwärmung des Dieselmotors nach dem Start und zur automatischen Regelung des Temperaturregimes bei unterschiedlichen Lasten und Umgebungstemperaturen dient ein Thermostat mit einer Öffnungstemperatur des Hauptventils von 87 ± 2 °C.
Der Thermostat mit festem Füllstoff dient zur Beschleunigung der Erwärmung des Motors nach dem Start und zur automatischen Regelung des Temperaturregimes bei unterschiedlichen Lasten und Umgebungstemperaturen.
Der Ausgleichsbehälter dient zum Ausgleich der Volumenänderung der Kühlflüssigkeit beim Erwärmen und zur Entlüftung.
Die Flüssigkeitspumpe und der Generator werden von der Riemenscheibe der Kurbelwelle des Motors über zwei Riemen angetrieben.
Der Lüfter des Kühlsystems des Motors wird von der Riemenscheibe der Kurbelwelle über die Riemenscheibe der Zwischenstütze angetrieben.
Achtung! Zur Vermeidung von Kesselsteinbildung und Beschädigung des Motors ist die Verwendung von Wasser im Kühlsystem nicht zulässig.
Bei Auftreten von Störungen im Zusammenhang mit einem Leck der Kühlflüssigkeit ist die kurzzeitige Verwendung von Wasser bis zur Behebung der Störungen zulässig.
Technische Wartung des Kühlsystems
Bei der Wartung des Kühlsystems wird täglich der Flüssigkeitsstand im Ausgleichsbehälter geprüft und die Dichtheit der Verbindungen kontrolliert.
Der Betrieb des Busses mit leerem Ausgleichsbehälter ist nicht zulässig. Der Flüssigkeitsstand muss über der Markierung «MIN» am Behältergehäuse liegen.
Als Kühlflüssigkeit im System ist eine frostsichere Flüssigkeit zu verwenden.
Zur Vermeidung von Kesselsteinbildung ist die Verwendung von Wasser im Kühlsystem nicht zulässig.
Bei Auftreten eines Leckverlusts der Kühlflüssigkeit ist die kurzzeitige Verwendung von Wasser bis zur Behebung der Störung zulässig.
Die Dichte der frostsicheren Flüssigkeit ist vor Beginn der kalten Jahreszeit sowie nach jeder Reparatur des Kühlsystems im Zusammenhang mit einem Leck der Kühlflüssigkeit zu kontrollieren.
Äußere Anzeichen (Farbe, Geruch usw.) erlauben keine korrekte Bestimmung der Qualität der Kühlflüssigkeit.
Einmal jährlich im Herbst, bei der technischen Wartung, ist die Kühlflüssigkeit zu wechseln.
Vor dem Wechsel der Flüssigkeit ist die Dichtheit des Systems zu überzeugen.
Achtung! Die Verwendung einer Kühlflüssigkeit mit unzureichender Dichte kann zur Zerstörung des Motors führen.
Beobachten Sie die Temperatur der Kühlflüssigkeit. Die normale Betriebstemperatur muss 85–95 °C betragen.
Bei einem Anstieg der Temperatur über die Betriebstemperatur prüfen Sie den Flüssigkeitsstand im Ausgleichsbehälter, bei Bedarf im Kühler, prüfen Sie die Dichtheit des Kühlers und der Rohrleitungen, prüfen Sie die Spannung der Lüfterriemen und deren Zustand.
Bei Bedarf, jedoch nicht seltener als alle 120 000 km Buslaufleistung, spülen Sie das Kühlsystem von Verunreinigungen.
Verwenden Sie zum Spülen eine Lösung aus 50–60 g kalzinierter Soda auf 1 l Wasser.
Führen Sie das Spülen des Systems in folgender Reihenfolge durch:
- gießen Sie 2 l Kerosin in den Kühler und füllen Sie das System mit der zubereiteten Lösung;
- starten Sie den Dieselmotor und lassen Sie ihn 8–10 h laufen oder 350–400 km fahren, danach lassen Sie die Lösung ab und spülen Sie das Kühlsystem mit klarem Wasser.
Die Spannung des Lüfterriemens zwischen der Riemenscheibe der Kurbelwelle und der Zwischenstütze erfolgt durch Drehen der Exzenterachse der Zwischenstütze nach Lösen der Muttern ihrer Befestigung.
Die Spannung des Riemens zwischen den Riemenscheiben des Lüfters und der Zwischenstütze erfolgt mit der Spannrolle.
Die Spannung der Antriebsriemen des Generators und der Wasserpumpe erfolgt durch Drehen des Generatorgehäuses.
Die Spannung des Antriebsriemens des Kompressors am Dieselmotor D-245.9E3 erfolgt mit der Rolle über den Spannmechanismus.
Vor dem Spannen sind die Feststellschraube der Spannrollenachse und die Feststellmutter der Stellschraube zu lösen.
Danach ist durch Drehen der Mutter an der Stellschraube die Schraube zusammen mit der Spannrolle zu verschieben.
Die Kontrolle der Spannung erfolgt mit einem Federkraftmesser nach der Größe des Riementriebs oder mit Hilfe des Geräts KI-8920.
Der Riementrieb unter einer Last von 4 ± 0,2 kgf muss betragen:
- im Abschnitt zwischen den Riemenscheiben der Kurbelwelle und der Zwischenstütze — 14–20 mm;
- im Abschnitt zwischen den Riemenscheiben der Zwischenstütze und der Lüfterwelle — 13–18 mm;
- im Abschnitt zwischen den Riemenscheiben der Kurbelwelle und des Generators — 15–22 mm;
- im Abschnitt zwischen den Riemenscheiben des Generators und der Wasserpumpe — 7–12 mm;
- im Abschnitt zwischen den Riemenscheiben der Kurbelwelle und des Kompressors — 15–22 mm.
Bei Verschleiß oder Beschädigung eines der Riemen ist der Austausch komplett (beider Riemen) durchzuführen.
Das Schmierfett «Litol-24» wird bei der Montage in den Lagerraum der Wasserpumpe eingebracht und erst nach der Reparatur (Demontage) der Baugruppe gewechselt.
Die Lager der Wasserpumpe, der Lüfterwelle und der Zwischenstütze des Lüfters benötigen während der gesamten Betriebsdauer keine Schmierung.
