Geschlossenes Motorkühlsystem mit Zwangsumlauf des Kühlmittels durch eine Kreiselpumpe
Die Kühlmitteltemperatur im System wird durch ein Fernthermometer überwacht, dessen Sensor im Zylinderkopf eingebaut ist.
Zusätzlich ist im Deckel des Thermostatgehäuses ein Kühlmitteltemperatur-Alarmlichtsensor eingebaut.
Achtung! Der Betrieb des Dieselmotors ist verboten, wenn die Kühlmitteltemperatur-Warnleuchte im Kühlsystem leuchtet.
Die Kühlmitteltemperatur im Kühlsystem muss zwischen 85 und 95 °C gehalten werden.
Ein Thermostat mit einer Hauptventilöffnungstemperatur von 87 ± 2 °C beschleunigt das Aufwärmen des Dieselmotors nach dem Start und regelt die Temperatur automatisch bei unterschiedlichen Lasten und Umgebungstemperaturen.
Der Thermostat mit Feststofffüllung beschleunigt das Aufwärmen des Motors nach dem Start der automatischen Temperaturregelung bei unterschiedlichen Lasten und Umgebungstemperaturen.
Der Ausgleichsbehälter gleicht Volumenänderungen des Kühlmittels während des Heizens aus und entfernt Luft.
Flüssigkeitspumpe und Generator werden über zwei Riemen von der Kurbelwellenscheibe angetrieben.
Der Lüfter des Motorkühlsystems wird über die Zwischenhalterung von der Kurbelwellenscheibe angetrieben. Riemenscheibe.
Achtung! Um Kalkablagerungen und Motorschäden zu vermeiden, verwenden Sie kein Wasser im Kühlsystem.
Bei Störungen aufgrund von Kühlmittelleckage ist die kurzzeitige Verwendung von Wasser zulässig, bis die Störung behoben ist.
Wartung des Kühlsystems
Bei der Wartung des Kühlsystems wird täglich der Flüssigkeitsstand im Ausgleichsbehälter und die Dichtheit der Anschlüsse überprüft.
Der Betrieb des Busses mit leerem Ausgleichsbehälter ist nicht zulässig. Der Flüssigkeitsstand sollte über der „MIN“-Markierung am Tankgehäuse liegen.
Als Kühlmittel im System sollte ein Frostschutzmittel verwendet werden.
Um Kalkablagerungen zu vermeiden, verwenden Sie kein Wasser im Kühlsystem.
Bei einem Kühlmittelleck ist die kurzzeitige Verwendung von Wasser zulässig, bis der Fehler behoben ist.
Die Dichte des Frostschutzmittels sollte vor Beginn der kalten Jahreszeit sowie nach jeder Reparatur des Kühlsystems im Zusammenhang mit einem Kühlmittelleck überprüft werden.
Äußere Anzeichen (Farbe, Geruch usw.) ermöglichen keine zuverlässige Bestimmung der Kühlmittelqualität.
Das Kühlmittel sollte einmal jährlich im Herbst bei der Wartung gewechselt werden.
Stellen Sie vor dem Flüssigkeitswechsel sicher, dass das System dicht ist.
Achtung! Die Verwendung eines Kühlmittels mit unzureichender Dichte kann zu Motorschäden führen.
Überwachen Sie die Kühlmitteltemperatur. Die normale Betriebstemperatur sollte 85–95 °C betragen.
Wenn die Temperatur über die Betriebstemperatur steigt, überprüfen Sie den Kühlmittelstand im Ausgleichsbehälter, ggf. im Kühler, und prüfen Sie die Dichtheit des Kühlers und Rohrleitungen, prüfen Sie die Spannung und den Zustand der Keilriemen.
Bei Bedarf, jedoch mindestens alle 120.000 km, sollte das Kühlsystem von Verunreinigungen gespült werden.
Verwenden Sie zum Spülen eine Lösung aus 50–60 g Soda pro 1 Liter Wasser.
Spülen Sie das System in der folgenden Reihenfolge:
- – Geben Sie 2 Liter Kerosin in den Kühler und füllen Sie das System mit der vorbereiteten Lösung.
- – Starten Sie den Dieselmotor und lassen Sie ihn 8–10 Stunden oder 350–400 km laufen. Lassen Sie anschließend die Lösung ab und spülen Sie das Kühlsystem mit klarem Wasser.
Die Keilriemenspannung zwischen der Kurbelwellenscheibe und dem Zwischenträger wird durch Drehen der Exzenterachse des Zwischenträgers nach dem Lösen der Befestigungsmuttern eingestellt.
Die Riemenspannung zwischen dem Die Spannung der Riemenscheiben und der Zwischenlagerung erfolgt über eine Spannrolle.
Die Antriebsriemen von Generator und Wasserpumpe werden durch Drehen des Generatorgehäuses gespannt.
Der Kompressorantriebsriemen des Dieselmotors D-245.9EZ wird über eine Rolle und einen Spannmechanismus gespannt.
Vor dem Spannen die Sicherungsschraube der Spannrollenachse und die Sicherungsmutter der Einstellschraube lösen.
Anschließend die Schraube zusammen mit der Spannrolle durch Drehen der Mutter an der Einstellschraube verschieben.
Die Spannung wird mit einem Federkraftmesser anhand der Riemendurchbiegung oder mit dem Gerät KI-8920 geprüft.
Die Riemendurchbiegung unter einer Last von 4 ± 0,2 kgf sollte betragen:
- – im Bereich zwischen den Kurbelwellenriemenscheiben und der Zwischenlagerung – 14–20 mm;
- – im Bereich zwischen den Riemenscheiben der Zwischenlagerung und Lüfterwelle: 13–18 mm.
- – im Bereich zwischen Kurbelwellen- und Generatorriemenscheiben: 15–22 mm.
- – im Bereich zwischen Generator- und Wasserpumpenriemenscheiben: 7–12 mm.
- – im Bereich zwischen Kurbelwellen- und Kompressorriemenscheiben: 15–22 mm.
Wenn einer der Riemen verschlissen oder beschädigt ist, ersetzen Sie beide Riemen als Satz.
Litol-24-Fett wird bei der Montage in den Lagerhohlraum der Wasserpumpe eingebracht und erst nach der Reparatur (Demontage) der Einheit ausgetauscht.
Lager: Wasserpumpe, Lüfterwelle und Lüfterzwischenlager benötigen während der gesamten Lebensdauer keine Schmierung.