Снятие головки с двигателя было рассмотрено в статье – «Демонтаж ГБЦ»
Разборка головки блока цилиндров в статье – «Разборка ГБЦ»
В этой статье рассмотрим проверку и ремонт головки блока цилиндров.
Тщательно промываем головку цилиндров и очищаем масляные каналы головки.
Удаляем нагар из камер сгорания и с поверхности выпускных каналов металлической щеткой.
Осматриваем головку цилиндров. Не допускаются трещины в любых местах головки.
Если есть подозрение на попадание охлаждающей жидкости в масляную систему, нужно проверить герметичность головки цилиндров.
Для проверки герметичности нужно закрыть отверстия охлаждающей рубашки головки цилиндров заглушками.
Есть специальный комплект заглушек А.603334. Но можно конечно сделать самим из подсобных материалов.
Нагнетайте насосом в рубашку охлаждения головки цилиндров воду под давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2).
В течение двух минут не должно наблюдаться утечки воды из головки цилиндров.
Можно проверить герметичность головки цилиндров и сжатым воздухом, для чего также установите на головке цилиндров заглушки приспособления А.60334.
Опустите головку цилиндров в ванну с водой, прогретой до 60—80˚C и дайте ей прогреться в течение пяти мин.
Затем подайте внутрь головки сжатый воздух под давлением 0,15—0,2 МПа (1,5—2 кгс/см2). В течение 1—1,5 мин не должно наблюдаться выхода пузырьков воздуха из головки.
Седла клапанов
Форма фасок седел клапанов показана на рисунке 2 и 3.
- 2. Профиль седла впускного клапана
- 3. Профиль седла выпускного клапана
На рабочих фасках седел (зона контакта с клапанами) не должно быть точечных раковин, коррозии и повреждений.
Небольшие повреждения можно устранить шлифованием седел, снимая как можно меньше металла.
Шлифовать можно как вручную, так и с помощью шлифовальной машинки.
Для шлифования седел установите головку цилиндров на подставку, вставьте в направляющую втулку клапана стержень А.94059 и очистите фаски седел от нагара зенкерами А.94031 и А.94092 для седел выпускных клапанов и зенкерами А.94003 и А.94101 для седел впускных клапанов.
Зенкера надеваются на шпиндель А.94058 и центрируются направляющим стержнем А.94059.
Эти стержни существуют двух различных диаметров: А.94059/1 — для направляющих втулок впускных клапанов и А.94059/2 для направляющих втулок выпускных клапанов.
Наденьте на направляющий стержень А.94059 пружину А.94069/5, установите на шпиндель А.94069 конический круг А.94078 для седел выпускных клапанов или круг А.94100 для седел впускных клапанов, закрепите шпиндель в шлифовальной машинке и прошлифуйте седло клапана.
- 4. Шлифование рабочей фаски седла клапана
В момент соприкосновения круга с седлом машинка должна быть выключена, иначе возникнет вибрация, и фаска будет неправильной.
Рекомендуется чаще производить правку круга алмазом.
Для седел выпускных клапанов ширину рабочей фаски доведите до величин, указанных на рисунке 2, зенкером А.94031 (угол 20˚), и зенкером А.94092, которым устраняется наклеп на внутреннем диаметре.
Зенкеры надеваются на шпиндель А.94058 и, также как и при шлифовании, центрируются стержнем А.94059.
У седел впускных клапанов ширину рабочей фаски доведите до величин, указанных на рисунке 3, сначала обработав внутреннюю фаску зенкером А.94003 (рисунок 5) до получения диаметра 33 мм, а затем фаску 20˚ зенкером А.94101 до получения рабочей фаски шириной 1,9—2 мм.
Клапаны и направляющие втулки клапанов
Удалите нагар с клапанов.
Проверьте, не деформирован ли стержень и нет ли трещин на тарелке клапана. Поврежденный клапан замените.
Проверьте состояние рабочей фаски клапана. При мелких повреждениях ее можно прошлифовать, выдерживая угол фаски 45°30′±5′.
При этом расстояния от нижней плоскости тарелки клапана до базовых диаметров (36 и 30,5 мм) должны быть в пределах, указанных на рисунке 6
- 6. Предельные размеры при шлифовноании фасок клапанов
- 7. Выпрессовка направляющих втулок
Проверьте зазор между направляющими втулками и стержнем клапана, измерив, диаметр стержня клапана и отверстие направляющей втулки.
Расчетный зазор для новых втулок: 0,022—0,055 мм для впускных клапанов и 0,029—0,062 мм для выпускных клапанов; максимально допустимый предельный зазор (при износе) — 0,3 мм при условии отсутствия повышенного шума газораспределительного механизма.
Если увеличенный зазор между направляющей втулкой и клапаном не может быть устранен заменой клапана, то замените втулки клапанов, пользуясь для выпрессовки и запрессовки оправкой А.60153/R (рисунок 7).
Запрессовывайте направляющие втулки с надетым стопорным кольцом до упора его в тело головки цилиндров.
После запрессовки разверните отверстия в направляющих втулках развертками А.90310/1 (для втулок впускных клапанов) и А.90310/2 (для втулок выпускных клапанов).
Маслоотражательные колпачки направляющих втулок при ремонте двигателя всегда заменяйте новыми.
Поврежденные маслоотражательные колпачки меняйте на снятой головке цилиндров.
Для напрессовки колпачков пользуйтесь оправкой 41.7853.4016.
Пружины
Убедитесь, что на пружинах нет трещин и не уменьшилась их упругость, для чего проверьте их деформацию под нагрузкой (рисунок 8).
- 8. Основные данные для проверки наружной (а) и внутренней (Ь) пружины клапана
Для пружин рычагов (рисунок 8) размер А (пружина в свободном состоянии) должен быть 35 мм, а размер В под нагрузкой 51—73,5 Н (5,2—7,5 кгс) — 43 мм.
Болты крепления головки цилиндров
При многократном использовании болтов они вытягиваются.
Поэтому проверьте не превышает ли длина стержня болта (без учета длины головки) 117 мм и, если она больше, то замените болт новым.
Рычаги клапанов
Проверьте состояние рабочих поверхностей рычага, сопрягающихся со стержнем клапана, с кулачком распределительного вала и со сферическим концом регулировочного болта.
Если на этих поверхностях появились задиры или риски, замените рычаг новым.
Если обнаружена деформация или другие повреждения на втулке регулировочного болта рычага или на самом болте, замените детали.