Tras desmontar el motor del automóvil, lo instalamos en un banco de pruebas.
Con una llave de tubo o una llave de vaso de 17 aflojamos la tuerca de fijación del soporte del grupo motopropulsor al soporte lateral.
Retiramos el soporte.
Con una llave de 13 aflojamos el tornillo de fijación del escudo del motor de arranque al soporte lateral.
Aflojamos las cuatro tuercas de fijación del soporte lateral al bloque de cilindros.
Retiramos el soporte de los espárragos del bloque de cilindros.
Aflojamos las cuatro tuercas y retiramos el soporte lateral del soporte izquierdo del motor.
Tras aflojar con una llave de 13 las dos tuercas de fijación del escudo del motor de arranque al colector de escape, retiramos el escudo.
Retiramos el módulo de encendido, el sensor de detonación, el alternador;
- el soporte del alternador; el soporte del filtro de aceite; el separador de aceite del sistema de ventilación del cárter;
- la bomba de aceite; la bomba de líquido refrigerante; el volante motor y la tapa del cárter de embrague;
- la culata montada con el receptor, el tubo de admisión y el colector de escape;
- la cadena de accionamiento de la distribución, la zapata del tensor de cadena, el piñón del cigüeñal; el eje de accionamiento de la bomba de aceite.
Con una llave de vaso de 10 aflojamos los seis tornillos de fijación del portarretén trasero del cigüeñal al bloque de cilindros.
Haciendo palanca con un destornillador sobre los resaltes del portarretén, lo retiramos junto con el retén.
Retiramos de la tapa del retén dos tornillos de cabeza cuadrada.
Retiramos la junta.
Con una llave de 10 aflojamos el tornillo de fijación del soporte del tubo de drenaje del separador de aceite y retiramos el soporte.
Con una llave de vaso de 14 aflojamos las dos tuercas de fijación de la tapa de biela.
Golpeamos con un martillo de plástico sobre las superficies de la tapa de biela.
Retiramos la tapa de biela.
Retiramos la semicoquilla inferior de biela.
Apoyándonos en los extremos de los vástagos de los tornillos de biela, desplazamos la cabeza inferior de biela de la muñequilla del cigüeñal.
Apoyando el mango de madera de un martillo en la cabeza inferior de biela, empujamos el pistón en el cilindro.
Retiramos el pistón con la biela del cilindro. Retiramos también los pistones de los demás cilindros.
Abrimos la junta del segmento de compresión superior.
Retiramos el segmento de compresión superior.
Retiramos igualmente el segmento de compresión inferior.
Retiramos los dos discos del segmento rascador.
Retiramos el expansor del segmento rascador.
Para separar el pistón de la biela, hacemos palanca con un destornillador sobre el circlip del bulón.
Extraemos el circlip de la ranura del bossaje del pistón. Del mismo modo retiramos el segundo circlip.
Desplazando el bulón, lo extraemos de los orificios del pistón y de la cabeza de biela.
Separamos el pistón de la biela.
Si las piezas se van a reutilizar, hay que marcarlas.
Con una llave de vaso de 17 aflojamos los dos tornillos de fijación de la tapa del apoyo principal del cigüeñal.
Retiramos la tapa del apoyo principal.
Retiramos las semicoquillas del apoyo principal de la tapa.
Retiramos también las demás tapas de los apoyos principales.
Extraemos el cigüeñal del bloque.
Retiramos las semiarandelas de las ranuras del apoyo trasero del bloque de cilindros.
Retiramos de los apoyos del bloque de cilindros las semicoquillas superiores de los apoyos principales del cigüeñal.
Comprobación de las piezas del motor
Después de desmontar el motor hay que lavar cuidadosamente todas las piezas con gasolina y eliminar la carbonilla.
Medimos con un comparador de alésage el diámetro de los cilindros en cuatro zonas (a 8, 15, 50, 90 mm del plano superior del bloque) y en dos direcciones (paralela y perpendicular al eje del cigüeñal).
Si el desgaste supera 0,15 mm, hay que rectificar el bloque a la medida de reparación de 0,4 o 0,8 mm.
Para determinar el desgaste de la falda del pistón, medimos con micrómetro el diámetro en un plano perpendicular al eje del bulón, a 55 mm del fondo del pistón.
Medimos con micrómetro los diámetros de las muñequillas de biela del cigüeñal.
Medimos los diámetros de las muñequillas principales del cigüeñal.
Las muñequillas del cigüeñal se rectifican a la medida de reparación más cercana si su ovalización supera 0,03 mm, así como si en las muñequillas hay agarrotamientos y rayas.
Tras el rectificado hay que retirar los tapones de los canales de aceite y eliminar los restos de abrasivo y depósitos.
Montamos tapones nuevos.
Montaje del motor
Montamos el motor en el orden inverso. Montamos cojinetes nuevos de los apoyos del cigüeñal según las medidas.
En el primer, segundo, cuarto y quinto apoyos del bloque montamos las semicoquillas superiores de los apoyos principales con ranuras, y en el tercer apoyo — semicoquillas sin ranura en la superficie interior.
Aplicamos sobre las superficies de trabajo de los cojinetes de los apoyos principales una fina capa de aceite de motor y colocamos el cigüeñal.
Insertamos en las ranuras del quinto apoyo las semiarandelas de tope lubricadas con aceite de motor.
Del lado delantero del quinto apoyo montamos una semiarandela de acero-aluminio, y del lado trasero — una semiarandela metalocerámica (de color amarillo).
Las superficies de trabajo de las semiarandelas con revestimiento antifricción (en las que están realizadas las ranuras) deben estar orientadas hacia las superficies de tope del cigüeñal.
Montamos las tapas de los apoyos principales con cojinetes de acuerdo con las marcas grabadas en la superficie exterior de las tapas (la numeración se realiza desde el lado del accionamiento del árbol de levas).
Los tetones de los cojinetes deben estar del mismo lado.
Apretamos los tornillos de fijación de las tapas de los apoyos principales a un par de 68,31–84,38 N·m (6,97–8,61 kgf·m).
Los pistones se emparejan a los cilindros por clases. La clase del diámetro del cilindro, designada por letras, está grabada en el plano inferior del bloque.
Las clases de los diámetros de la falda del pistón y del orificio del bulón se marcan en el fondo del pistón.
La flecha en el fondo del pistón, al montarlo en el cilindro, debe estar orientada hacia el accionamiento de la distribución.
Con un juego de galgas planas comprobamos la holgura en la junta del segmento de pistón.
Lubricamos con aceite de motor las ranuras de los pistones. Montamos los segmentos en los pistones.
Antes del montaje del grupo biela-pistón hay que emparejar los bulones a los pistones y bielas.
En las piezas nuevas, la clase de los orificios del bulón en la biela y el pistón debe corresponder a la clase del bulón.
En las piezas usadas, para un ajuste correcto es necesario que el bulón lubricado con aceite de motor entre en el orificio del pistón o de la biela con el esfuerzo de la mano y no caiga de ellos en posición vertical del bulón.
Para comprobar la holgura en la junta del segmento, insertamos el segmento en el cilindro y lo alineamos con el fondo del pistón.
Si el segmento lleva cerca de la junta la marca «ВЕРХ» (Arriba) o «ТОР» (Cara superior), montamos el segmento con la marca hacia arriba. Los segmentos deben girar libremente en las ranuras, sin agarrotamientos.
Disponemos los segmentos de la siguiente manera:
- la junta del segmento de compresión superior se orienta a 45° respecto al eje del bulón;
- la junta del segmento de compresión inferior — a 180° respecto al eje de la junta del segmento superior;
- la junta del segmento rascador — a 90° respecto al eje de la junta del segmento de compresión superior (el empalme del expansor se dispone del lado opuesto a la junta).
Antes del montaje de las piezas del GBP lubricamos los cilindros, los pistones con segmentos y las semicoquillas de biela con aceite de motor.
Montamos el segmento de compresión inferior con la ranura hacia abajo.
Antes de montar el pistón en el cilindro, colocamos sobre el pistón un mandril regulable, apretamos el mandril y comprimimos los segmentos.
Montamos el pistón con la biela en el cilindro, orientando el pistón con la flecha de su fondo hacia el accionamiento de la distribución.
Con el mango de un martillo empujamos el pistón en el cilindro.
Tras retirar el mandril, empujamos el pistón en el cilindro con el mango del martillo.
Comprobamos del otro lado del bloque el asiento de la cabeza inferior de biela con la semicoquilla en la muñequilla del cigüeñal.
Al montar las tapas de biela, los números en la biela y en la tapa deben coincidir y estar del mismo lado de la biela.
Apretamos las tuercas de fijación de la biela a un par de 43,32–53,51 N·m (4,42–5,4 kgf·m).
Rodaje del motor tras la reparación
El motor reparado se somete a ensayos en banco (rodaje) sin carga según el siguiente ciclo:
- 750–800 min-1 — 2 min;
- 1000 min-1 — 3 min;
- 1500 min-1 — 4 min;
- 2000 min-1 — 5 min.
Tras instalar el motor en el banco y arrancarlo, compruebe lo siguiente:
- si no hay fugas de líquido refrigerante o combustible entre las piezas conjugadas, en las uniones de tuberías y a través de las juntas;
- la presión de aceite y si no hay rezumaduras de aceite a través de las juntas;
- la frecuencia de rotación en ralentí;
- si no hay ruidos anormales.
Si se detectan ruidos anormales o defectos, detenga el motor, elimínelos y luego continúe los ensayos.
En caso de rezumadura de aceite a través de la junta entre la tapa y la culata o a través de las juntas entre el cárter de aceite del motor, el bloque de cilindros y las tapas, reapriete los tornillos de fijación al par recomendado.
Si la fuga de aceite no cesa, compruebe si las juntas están correctamente montadas y, si es necesario, sustitúyalas.
Como tras la reparación el motor aún no se ha asentado y el rozamiento de las superficies de trabajo de las piezas nuevas ofrece una resistencia considerable a la rotación, se necesita un determinado período de asentamiento.
Esto se refiere especialmente a aquellos motores en los que se han sustituido los pistones, las semicoquillas de biela y de apoyos principales, se han rectificado las muñequillas del cigüeñal, así como se han bruñido los cilindros.
Por eso, durante el rodaje del motor reparado no lo someta a cargas máximas.
El rodaje del motor debe continuar en el automóvil respetando las velocidades de marcha recomendadas para el período de rodaje del automóvil.
